什么是精密制造技术
“赤裸的秘密”通过精心收集，向本站投稿了6篇什么是精密制造技术，下面是小编整理后的什么是精密制造技术，欢迎大家阅读借鉴，并有积极分享。
篇1：什么是精密制造技术
什么是精密制造技术
一、技术概述
精密制造技术是指零件毛坯成形后余量小或无余量、零件毛坯加工后精度达亚微米级的生产技术总称。它是近净成形与近无缺陷成形技术、超精密加工技术与超高速加工技术的综成。
近净成形与近无缺陷成形技术改造了传统的毛坯成形技术，使机械产品毛坯成形实现由粗放到精化的转变，使外部质量作到无余量或接近无余量，内部质量作到无缺陷或接近无缺陷，实现优质、高效、轻量化、低成本的成形。该项技术涉及到铸造成形、塑性成形、精确连接、热处理改性、表面改性、高精度模具等专业领域。
超精密加工技术是指被加工零件的尺寸精度高于0．1µm，表面粗糙度Ra小于0．025µm，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0．01µm的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展。
超精密加工技术主要包括：超精密加工的机理，超精密加工的设备制造技术，超精密加工工具及刃磨技术，超精密测量技术和误差补偿技术，超精密加工工作环境条件。
超高速加工技术是指采用超硬材料的刀具，通过极大地提高切削速度和进给速度来提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。
超高速加工的切削速度范围因不同的工件材料、不同的切削方式而异。目前，一般认为，超高速切削各种材料的切速范围为：铝合金已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达150～1000m/min，纤维增强塑料为～9000m/min。各种切削工艺的切削速度范围为：车削700～7000m/min，铣削300～6000m/min，钻削200～1100m/min，磨削250m/s以上等等。
超高速加工技术主要包括：超高速切削与磨削机理，超高速主轴单元制造技术，超高速进给单元制造技术，超高速加工用刀具与磨具制造技术，超高速加工在线自动检测与控制技术等。
二、现状及国内外发展趋势
1．技术发展趋势
近净成形与近无缺陷成形技术在下世纪初有以下发展趋势：
（1）近净成形技术生产的成形件精度会进一步提高，可以做出形状更加复杂的成形件，更加接近于净成形。
（2）近净成形技术会不断有新发展，一方面原来的工艺方法会得到不断改进提高，另一方面综合利用各种成形手段会出现新的复合成形新工艺。
（3）随着新材料的出现，不少材料用传统加工方法很难加工，从而推动了新材料近净成形技术的发展。
（4）计算机的发展、非线性问题计算方法的发展，推动了非线性有限元等技术发展，使数值模拟技术由学校、研究单位走向工厂，将广泛用于成形工艺分析，并且将由宏观模拟进一步向微观的组织模拟和质量预测方向发展。
（5）解决自动化大批量生产与用户对产品个性化要求的矛盾，生产过程的柔性化将会得到发展。
（6）由于高效、节能、节材带来的材料和资源的.节约和有效利用、成形技术和装备的进步、无污染工艺材料的采用，使成形技术由污染大户转变为清洁生产技术。
超精密加工技术的发展趋势是：向更高精度、更高效率方向发展；向大型化、微型化方向发展；向加工检测一体化方向发展；机床向多功能模块化方向发展；不断探讨适合于超精密加工的新原理、新方法、新材料。21世纪初十年将是超精密加工技术达到纳米加工技术的关键十年。
在超高速加工技术中，刀具材料已从碳素钢和合金工具钢，经历高速钢、硬质合金钢、陶瓷材料，发展到人造金刚石及聚晶金刚石（PCD）、立方氮化硼及聚晶立方氮化硼（CBN）；切削速度亦随着刀具材料创新而从以前的12m/min提高到1200m/min以上。因此有人认为，随着新刀具（磨具）材料的不断发展，每隔十年切削速度要提高一倍，亚音速乃至超声速加工的出现不会太遥远了。
2．国内外现状
工业发达国家的近净成形技术在近20多年来有很大发展，已经成为机械制造业主要的制造技术，在铸造、锻压、焊接、热处理和表面改性方面都已占据了总产量的主要地位。在我国近净成形技术在整个成形生产中比重还比较低，成形件精度总体平均要比国外低1～2个等级，一些先进的近净成形技术在我国只有少数企业采用，一些复杂难成形件我国还不能生产，部分先进成形设备、机械手和机器人、很大一部分高水平自动化生产线建线技术，我国还不能全部立足国内，因而总体水平上要比先进国家落后15～25年。每一个专业方向上，国外近来都出现了一批新技术，有一些我们还没有掌握，有一些虽然做了试验研究，还没有用于生产。
过去人们往往侧重于单项技术的发展和应用研究，今天市场竞争激烈，人们为了更好更经济成形零部件，越来越多地注意到多项先进技术的综合运用，可以获得更好的效果。例如利用材料超塑特性进行焊接在航空件成形中的应用，利用低合金成份的非调质钢通过控锻控冷可以取代调质热处理，把铸造和锻压结合起来的半固态成形，粉未烧结的坯料再经过锻造获更好性能近净形零件，都是国外发展较快应用效果好的技术。我国专家把成形辊锻和精锻相结合，用于汽车前梁生产比国外通用技术建设生产线，一条线就可节约上亿投资。
传统的成形技术是建立在经验和实验数据基础上的技术，制定一个新零件成形工艺在生产时还要进行大量修改调试。计算机和计算技术发展，特别是非线性有限元的发展，使得难度很大的成形过程有可能进行模拟分析和数值计算。发达国家在这方面已经开展了大量研究工作，并形成一些商业软件用于成形工艺分析。我国在这方面已经进行了大量研究，一些单位也研制了一些软件，但由于投入不足，形成商业软件的很少。
近净成形与近无缺陷成形技术通常用于大批量生产，要求企业建设不同技术水平的生产线，需要有相应的机械手和机器人。由于工作的条件、环境比较恶劣，对这些机器人的需要数量相对较少、品种较多，所以需要由本专业人员参与研制。当今，人们对产品需求逐步提出了一些个性化要求，所以在建设自动生产线时，提出了建设柔性生产线的要求，国外在近净成形生产方面已经出现了少量柔性生产线，我国必须注意这一动向，应该根据用户需求和投资强度，建设不同自动化程度和满足柔性化需求的生产线。
国外企业为了保证产品质量，一方面加强质量管理，做好生产全过程的质量控制，另一方面通过生产过程中的自动化和智能控制，以保证近净成形生产质量稳定，能作到无缺陷或近无缺陷。
在超高速加工技术方面，1976年美国的Vought公司研制了一台超高速铣床，最高转速达到了20000rpm。特别引人注目的是，联邦德国Darmstadt工业大学生产工程与机床研究所从1978年开始系统地进行超高速切削机理研究，对各种金属和非金属材料进行高速切削试验，联邦德国组织了几十家企业并提供了2000多万马克支持该项研究工作。自80年代中后期以来，商品化的超高速切削机床不断出现，超高速机床从单一的超高速铣床发展成为超高速车铣床、钻铣床乃至各种高速加工中心等。瑞士、英国、日本也相继推出自己的超高速机床。日本日立精机的HG400III型加工中心主轴最高转速达36000～40000r/min，工作台快速移动速度为36～40m/min。采用直线电机的美国Ingersoll公司的HVM800型高速加工中心进给移动速度为60m/min。近年来，我国在高速超高速加工的各关键领域，如大功率高速主轴单元、高加减速直线进给电机、陶瓷滚动轴承等方面也进行了较多的研究，但总体水平同国外尚有较大差距。
在超精密加工技术方面，美国是开展研究最早的国家，也是迄今处于世界领先地位的国家。早在50年代末，由于航天等尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术，并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床，用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面非球面大型零件。如美国LLL实验室和Y－12工厂在美国能源部支持下，于1983年7月研制成功大型超精密金刚石车床DTM－3型，该机床可加工最大零件Φ2100mm、重量4500kg的激光核聚变用的各种金属反射镜、红外装置用零件、大型天体望远镜（包括X光天体望远镜）等。该机床的加工精度可达到形状误差为28nm（半径），圆度和平面度为12．5nm，加工表面粗糙度为Ra4．2nm。该机床及该实验室1984年研制的LODTM大型超精密车床一起仍是现在世界上公认的技术水平最高、精度最高的大型金刚石超精密车床。
日本对超精密加工技术的研究相对于美、英来说起步较晚，但是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。日本的研究重点不同于美国，前者是以民品应用为主要对象，后者则是以发展国防尖端技术为主要目标。所以日本在用于声、光、图象、办公设备中的小型、超小型电子和光学零件的超精密加工技术方面，是更加先进和具有优势的，甚至超过了美国。
我国的超精密加工技术在70年代末期有了长足进步，80年代中期出现了具有世界水平的超精密机床和部件。北京机床研究所是国内进行超精密加工技术研究的主要单位之一，研制出了多种不同类型的超精密机床、部件和相关的高精度测试仪器等，如精度达0．025µm的精密轴承、JCS－027超精密车床、JCS－031超精密铣床、JCS－035超精密车床、超精密车床数控系统、复印机感光鼓加工机床、红外大功率激光反射镜、超精密振动－位移测微仪等，达到了国内领先、国际先进水平。航空航天工业部三零三所在超精密主轴、花岗岩坐标测量机等方面进行了深入研究及产品生产。哈尔滨工业大学在金刚石超精密切削、金刚石刀具晶体定向和刃磨、金刚石微粉砂轮电解在线修整技术等方面进行了卓有成效的研究。清华大学在集成电路超精密加工设备、磁盘加工及检测设备、微位移工作台、超精密砂带磨削和研抛、金刚石微粉砂轮超精密磨削、非圆截面超精密切削等方面进行了深入研究，并有相应产品问世。此外中科院长春光学精密机械研究所、华中理工大学、沈阳第一机床厂、成都工具研究所、国防科技大学等都进行了这一领域的研究，成绩显著。但总的来说，我国在超精密加工的效率、精度、可靠性，特别是规格（大尺寸）和技术配套性方面与国外比，与生产实际要求比，还有相当大的差距。
3．国内研究基础
在行业需要的关键技术方面我国已经开展了较多单项研究，其中一部分已经实现产业化，但总的说难度高的复杂技术还未能掌握。
三、“十五”目标及主要研究内容
1．目标
（1）通过科技攻关，使近净成形与近无缺陷成形技术主要方面赶上或接近国际先进水平，并结合我国情况在部分技术上有发展创新；关键技术应做到成熟化、成套化、产业化，可以向企业提供成套技术，满足企业技改和生产发展需要。
（2）超高速加工基本实现工业应用，主轴最高转速达15000r/min，进给速度达40～60m/min，砂轮磨削速度达100～150m/s；超精密加工基本实现亚微米级加工。
2．主要研究内容
（1）近净成形技术研究
①近净成形新技术及其产业化技术
含近净成形无缺陷铸造技术、精确塑性成形技术、优质高效精确连接技术、精确热处理改性技术、优质高效表面改性及涂层技术、复杂高精度模具技术以及上述各项技术的综合运用。应针对行业在下世纪重点需要的、复盖面广的技术开展研究，提供新工艺、新方法、积累、完善相关数据，并达到实用化。
②近净成形工艺模拟分析和优化技术
研究解决成形工艺模拟的关键技术，使三维软件程序完善化、成熟化、商品化。并且宏观分析向微观分析发展。
③成形生产线用机械手和机器人
研究成形生产线所需典型机械手和机器人，使之达到系列化、成熟化，满足企业技术改造的需要。
④近净成形生产自动线和柔性生产线建线技术
以工艺为核心，研究掌握近净成形与近无缺陷成形自动生产线建设技术，侧重研究掌握生产线控制和在线检测，达到根据企业生产纲领和实际资金，建设不同自动化、机械化程度生产线，也要根据发展需要，建设部分柔性生产线。
⑤制造过程的质量控制技术
发展在线智能控制技术，发展无损检测技术和统计过程控制技术，达到对近净成形的全过程质量控制，从而保证最终产品质量和精度。
⑥近净成形技术的虚拟制造和网络制造技术
针对本行业中小企业多的特点，以协会、学会、生产力促进中心为核心，吸收成果所属单位和同行企业参加，建立虚拟制造和网络制造系统，解决企业对信息、技术的需求，企业可以通过网络接受订货，进行技术咨询，从而有利于提高企业整体水平。
（2）超高速加工技术研究
①超高速切削、磨削机理。对超高速切削和磨削加工过程、各种切削磨削现象、各种被加工材料和各种刀具磨具材料的超高速切削磨削性能以及超高速切削磨削的工艺参数优化等进行系统研究。
②超高速主轴单元制造技术。主轴材料、结构、轴承的研究与开发；主轴系统动态特性及热态性研究；柔性主轴及其轴承的弹性支承技术研究；主轴系统的润滑与冷却技术研究；主轴的多目标优化设计技术、虚拟设计技术研究；主轴换刀技术研究。
③超高速进给单元制造技术。高速位置芯片环的研制；精密交流伺服系统及电机的研究；系统惯量与伺服电机参数匹配关系的研究；机械传动链静、动刚度研究；加减速控制技术研究；精密滚珠丝杠副及大导程丝杠副的研制等。
④超高速加工用刀具磨具及材料。研究开发各种超高速加工（包括难加工材料）用刀具磨具材料及制备技术，使刀具的切削速度达到国外工业发达国家90年代末的水平，磨具的磨削速度达到150m/s以上。
⑤超高速加工测试技术。对超高速加工机床主轴单元、进给单元系统和机床支承及辅助单元系统等功能部件和驱动控制系统的监控技术，对超高速加工用刀具磨具的磨损和破损、磨具的修整等状态以及超高速加工过程中工件加工精度、加工表面质量等在线监控技术进行研究。
（3）超精密加工技术研究
①超精密加工的加工机理。“进化加工”及“超越性加工”机理研究；微观表面完整性研究；在超精密范畴内的对各种材料（包括被加工材料和刀具磨具材料）的加工过程、现象、性能以及工艺参数进行提示性研究。
②超精密加工设备制造技术。纳米级超精密车床工程化研究；超精密磨床研究；关键基础件，如轴系、导轨副、数控伺服系统、微位移装置等研究；超精密机床总成制造技术研究。
③超精密加工刀具、磨具及刃磨技术。金刚石刀具及刃磨技术、金刚石微粉砂轮及其修整技术研究。
④精密测量技术及误差补偿技术。纳米级基准与传递系统建立；纳米级测量仪器研究；空间误差补偿技术研究；测量集成技术研究。
⑤超精密加工工作环境条件。超精密测量、控温系统、消振技术研究；超精密净化设备，新型特种排屑装置及相关技术的研究。
篇2：精密模具设计与制造个人简历
目前所在： 增城 年 龄： 21
户口所在： 潮州 国 籍： 中国
婚姻状况： 未婚 民 族： 汉族
培训认证： 未参加 身 高： 170 cm
诚信徽章： 未申请 体 重：
人才类型： 应届毕业生
应聘职位： 销售人员：，钳工/机修工/钣金工：
工作年限： 1 职 称： 无职称
求职类型： 实习可到职日期： 随时
月薪要求： 1000--1500 希望工作地区： 白云区,天河区,佛山
毕业院校： 广州华立技师学院
最高学历： 大专 获得学位: 毕业日期： -05
篇3：精密模具设计与制造个人简历
起始年月 终止年月 学校（机构） 所学专业 获得证书 证书编号
语言能力
外语： 英语 较差 粤语水平： 一般
其它外语能力：
国语水平： 精通
工作能力及其他专长
1：熟悉掌握自己的专业知识。
2：有很好的交际能力
3: 有少许工作经验，以及管理经验
详细个人自传
本人善于与人交流，团结周边的朋友互相帮助
有较好的`组织管理策划能力，有较强的领导能力（带领的校团委生活
部被评为“优秀部门”;曾当任过校膳食委员会主任）
有自信，有活力，敢于面对困难与挑战
工作积极认真，有团对精神和敬业精神
篇4：机械精密播种技术
机械精密播种技术
机械精密播种技术是一项科技含量高,节本增效的适用技术,是保护性耕作的重要内容之一.是使用机械将种子准确、定量播到土壤预定位置上,一穴一粒.根据播种株距不同可分为全株距播种和半株距播种.
作 者：洪立华 姜连花 吕井文 莫桂玲 王静波 作者单位：洪立华(梨树县农机技术推广总站,吉林,梨树,136500)姜连花(梨树县农机局,吉林,梨树,136500)
吕井文(东河镇农机站,吉林,梨树,136500)
莫桂玲(石岭镇农机站,吉林,梨树,136500)
王静波(胜利乡农机站,吉林,梨树,136500)
刊 名：农业开发与装备 英文刊名：AGRICULTURAL DEVELOPMENT AND EQUIPMENTS 年，卷(期)： “”(10) 分类号：S2 关键词：篇5：精密射出成型技术
射出业近况
塑料射出成型制品因具有优异的特性o使用量正逐年增加q根据工业局的统计数据显示o国内塑料加工业厂家数目近一万家o从业合占制造业总人数的11%o产值约占总产值的9.5%q但员工人数在50人以下的厂家o竟占了85%o可见塑料射出成型加工业o属中小企业的占绝大多数q
业界追求的精密射出技术
如何提升技术p创造产品的附加价值o乃成为业界首要努力的目标q精密射出成型技术也因此逐渐受到重视q
何谓精密射出成型t顾名思义o就是以较高的射出成型技术o制造出精度高的塑料制品q
谈到精密射出成型o应从二个层面来思考q一种是在设计开发阶段o就先拟定一套完整的生产技术o掌握这些生产因素o使做出来的成品精度o控制在预测的精度范围内q这种技术层次较高o似属于研究开发的技术q
另外一种是在生产前o尚无法确保掌握在生产过程中o制造出来的成品精度到底是多少t只知道它大概在某个程度范围内q有时o甚至无法预知制品的精度到底是偏上限o还是下限t但是在试做过程中o可以根据投入的生产因素及得到的制品精度范围o再来调整p修正投入的生产条件o使制品精度更能符合需求o并且更希望在往后的每一次量产中o都能得到质量稳定性p再现性很高的产品q
以上两种方式o应该都市目前业界所追求的精密射出成型技术q
何为“精密“射出成型
本文所谈到的精度o除了尺寸p公差精度外o应包括制品表面精度（缩水p凹痕p接合线p光泽度p平坦度……等）q
就塑料制品尺寸缩水来说o层次较高的精密射出成型技术o应该在模具设计之初o就能根据制品大小p形状p塑料原料p浇口大小p流动方向o决定一个很精确的缩水律o而模具尺寸即依此缩水律来设计p加工q在射出成型时o再依环境p原料的处理o决定最佳的成型条件o使做出来的制品尺寸经过缩水后o正好符合成品图上所要求尺寸精度q
层次较低的精密射出成型技术o就是在模具设计时无法精确的决定缩水律等o预知射出后的成品质量q只能在以后生产时o根据做出来的制品质量的变化清醒o修正生产因素（包括料的干燥p射出条件的调整……等）o使制品的最终质量接近成品图的要求o并控制在以后每次生产都能达到这个精度q
因此精密射出成型技术o就是（1）无人化全自动（2）成型周期一定的生产技术q本文仅就目前业界较迫切需要改进的后半段加以探讨o我想应有事半功倍之效q
业界优先改善项目
目前o许多业者认为要达到精密射出成型o最迫切需要优先改善的是s精密的模具与高精度自动化射出成型机q其实这二个因素o只是精密射出成型技术中很小的一环o还有许多很重要的部分被我们忽略了q
过分的强调模具及成型机的重要性o反而使我们不去重视其它更重要p且更应该多注意的部分q
精密成型技术是一种连续性p相互关联的p许多技术的组合o它代表企业整体的技术能力与水准p不良率的高低o是整个企业能力的总表现o并非某个单位p某个人的能力表现q质量差p不良率的产生o也不是某个员工的不对o因为没有员工愿意作出不良品q
精密射出宜考虑因素
既然精密射出成型技术o是许多相互关联技术的组合o所以我们应该从塑料原料的质量p处理方法p加工环境p机台性能p模具质量p射出成型条件的设定等一连贯因素来考虑q而这些因素有s
（1）季节s春p夏p秋p冬气候的变化o冷却水温度的差异q
（2）时间s白天p晚上p早上p周一p周六p周日的差异q
（3）人员s人员熟练度p情绪p疲劳p注意力p个性p习性……等q
（4）环境s天候（晴雨天p温度p湿度的影响）o风的大小p方向o暖房p冷气p尘埃p冷却水量的变动o水温的变化o水垢的影响q
（5）材料s材料质量的稳定性o厂牌的差异o干燥
射出业近况
塑料射出成型制品因具有优异的特性o使用量正逐年增加q根据工业局的统计数据显示o国内塑料加工业厂家数目近一万家o从业合占制造业总人数的11%o产值约占总产值的9.5%q但员工人数在50人以下的厂家o竟占了85%o可见塑料射出成型加工业o属中小企业的占绝大多数q
业界追求的精密射出技术
如何提升技术p创造产品的附加价值o乃成为业界首要努力的目标q精密射出成型技术也因此逐渐受到重视q
何谓精密射出成型t顾名思义o就是以较高的射出成型技术o制造出精度高的塑料制品q
谈到精密射出成型o应从二个层面来思考q一种是在设计开发阶段o就先拟定一套完整的生产技术o掌握这些生产因素o使做出来的成品精度o控制在预测的精度范围内q这种技术层次较高o似属于研究开发的技术q
另外一种是在生产前o尚无法确保掌握在生产过程中o制造出来的成品精度到底是多少t只知道它大概在某个程度范围内q有时o甚至无法预知制品的精度到底是偏上限o还是下限t但是在试做过程中o可以根据投入的生产因素及得到的制品精度范围o再来调整p修正投入的生产条件o使制品精度更能符合需求o并且更希望在往后的每一次量产中o都能得到质量稳定性p再现性很高的产品q
以上两种方式o应该都市目前业界所追求的精密射出成型技术q
何为“精密“射出成型
本文所谈到的精度o除了尺寸p公差精度外o应包括制品表面精度（缩水p凹痕p接合线p光泽度p平坦度……等）q
就塑料制品尺寸缩水来说o层次较高的精密射出成型技术o应该在模具设计之初o就能根据制品大小p形状p塑料原料p浇口大小p流动方向o决定一个很精确的缩水律o而模具尺寸即依此缩水律来设计p加工q在射出成型时o再依环境p原料的处理o决定最佳的成型条件o使做出来的制品尺寸经过缩水后o正好符合成品图上所要求尺寸精度q
层次较低的精密射出成型技术o就是在模具设计时无法精确的决定缩水律等o预知射出后的成品质量q只能在以后生产时o根据做出来的制品质量的变化清醒o修正生产因素（包括料的干燥p射出条件的调整……等）o使制品的最终质量接近成品图的要求o并控制在以后每次生产都能达到这个精度q
因此精密射出成型技术o就是（1）无人化全自动（2）成型周期一定的生产技术q本文仅就目前业界较迫切需要改进的后半段加以探讨o我想应有事半功倍之效q
业界优先改善项目
目前o许多业者认为要达到精密射出成型o最迫切需要优先改善的是s精密的模具与高精度自动化射出成型机q其实这二个因素o只是精密射出成型技术中很小的一环o还有许多很重要的部分被我们忽略了q
过分的强调模具及成型机的重要性o反而使我们不去重视其它更重要p且更应该多注意的部分q
精密成型技术是一种连续性p相互关联的p许多技术的组合o它代表企业整体的技术能力与水准p不良率的高低o是整个企业能力的总表现o并非某个单位p某个人的能力表现q质量差p不良率的产生o也不是某个员工的不对o因为没有员工愿意作出不良品q
精密射出宜考虑因素
既然精密射出成型技术o是许多相互关联技术的组合o所以我们应该从塑料原料的质量p处理方法p加工环境p机台性能p模具质量p射出成型条件的设定等一连贯因素来考虑q而这些因素有s
（1）季节s春p夏p秋p冬气候的变化o冷却水温度的差异q
（2）时间s白天p晚上p早上p周一p周六p周日的差异q
（3）人员s人员熟练度p情绪p疲劳p注意力p个性p习性……等q
（4）环境s天候（晴雨天p温度p湿度的影响）o风的大小p方向o暖房p冷气p尘埃p冷却水量的变动o水温的变化o水垢的影响q
（5）材料s材料质量的稳定性o厂牌的差异o干燥
的方法（时间p温度的控制……）o染色配色的方法等q（6）机械及周边装置s机台的性能p厂牌的差异p机台的磨耗p劣化p使用方法p计测仪器p计器方法p温度控制器的种类p性能p冷煤（油p水）p冷煤的流速p流量及电压的稳定性……等q
（7）模具s模穴多寡p流道系统p尺寸精度p模具材质p磨耗p强度p冷却回路的设计……等q
（8）成型条件s作动油的温度p成型压力p速度p周期p成型条件的稳定性……等q
以上仅就其中较为业界疏忽的几项o提出来供大家参考o并请指正q
先从外在的因素（风p室温环境p时间）来谈s
风
如果从射出成型加工材料温度的变化过程来看o模具可说是一部热交换机o塑料原料经过加热p混烘o经过模具成型后o呈急速的冷却o应该有一定的规则o否则结晶化的温度p时间p速度o都会受到影响q
塑料料冷却的变化o与制品的收缩率有密切的关系q大家都注意到机台的3段p4段的温度控制o而没有注意风向与速度对射嘴p模具的影响q因此严格说起来o工厂里的电风扇应受到管制o不能任意使用q
室温
塑料原料加热注入模具后o急速冷却o一部分的热量由冷媒带走o一部分散入大气中r同时加热料管亦散播出大量的热到大气中q热的空气往上升o如何在厂房的上层适度的抽风o或籍大气空气流动带走上面的热空气o并且在厂房的底层部注入冷空气（同时将热空气往上挤）o有待改善q
适当的空调o控制厂房温度在27°C左右o乃为精度成型必要的条件之一q
环境
尘埃的去除o料筒的加盖（及静电除尘）o地面的清拭o循环水流压力大小o电压的稳定性……等o亦不可疏忽q
时间
如果白天p晚上产生质量有差异o或者周一p周六产生质量上有差异o这种情况几乎可以判定o问题出在模具温度的不稳定q在休假日后开机生产o模具温度还没有上升到固定范围内o就开始生产o如此作出来的东西o很少会有合格品q
以上四项为外在的间接因素q接着讨论与射出成型有直接关系的其它因素s
材料
高精度制品的流痕p光泽度p透明度o有求比较严格o对于材料的干燥技术也特别讲究q大使一般都只注意到干燥的温度与时间o甚至为了达到干燥的效果o不惜提高干燥温度p这事绝对错误的o温度提高o易造成材料分解变质o尤其对热较敏感的材料o如PApPVC等o泵为严重q正确的方法o应该是稍微降低干燥温度o延长干燥时间q
但是有一点必须特别注意s在密闭的容器内干燥o水气没有过滤去除o而进入的空气并没有除湿o经过加热后o空气的相对湿度降低o绝对湿度却没有改变q由于在空气没的水分并没有减少o如何能叨叨干燥的效果t
因此o如何做到除湿干燥o乃为精密成型技术不可或缺的一环q
机台（制品重量）
自动化的射出成型机o可弥补射出成型技术的不足q但如果具备熟练p高深的射出成型技术o并不一定需要自动化的射出成型机q目前业界使用机台较常疏忽的有两项s
一是使用过大的机台来成型q因为机台过大o料筒的容积也随着加大o使得料在料筒内停留的时间过长o因加热时间过长而变质o直接影响制品的精度q
另一项被业界所疏忽的o就是未能注意机台规格中的最大射出量sx gq假设某机台的最大射出量是50g,今制品的重量是30go认为这种搭配万无一失o其实却忽略了最大射出成型量的单位时间是g/分q因此o还须再计算制品每分钟的生产重量o是否超过此界限t如果违反此规则o会造成材料在料筒内有混炼不均的现象q没有充分混炼熔融o就被挤出成型o结果质量当然不好q
料温
为使料在料筒内充分熔融o提高温度有助于混炼的程度o但是却因温度的提高o造成材料的变质q最好是适度的降低料温o比平常用的温度再降5~10%o不足的部分o改由提高
rpm的方式来补足q因为rpm的提高o可以增加料的剪断摩擦热o此热适足以弥补温度不足的部分q由于摩擦生热只是瞬间o料无变质之虞o并且因料筒旋转产生的摩擦热比较均匀o不会有局部过热的情形发生o值得业界一识q流道系统
这里所称的流道o包括浇口的设计q通常o材料由高温进入温度较低的模具中o为使受到相当程度冷却的塑料原料能顺利的流进模穴内o并减少制品的充填不足p接合线p缩水p凹陷……等不良状况o都想尽量加大流道的截面积o也相对加大q其实这正犯了下述二项的错误s
一是流道截面积加大o而料的流速成平方关系o呈倍数的下降r流速下降o料在流道停留的时间成平方倍数的增加o适足以增加料的冷却o如此反而阻碍料的流动q
如果我们检讨一下浇口的截面积那么小（比流道的截面积小了很多）o料照样可以流进模穴内o为什么流道需要那么大的截面积u
二是流道截面加大o流速减缓o较易冷却o相反的o如果将传统的流道截面积取小o会因料在流道中的流速成平方关系的增加o速度加快o摩擦所产生的热o适足以改善料的流动性q
因此流道截面积取小o反而有助于料在流道中的流动q因温度的上升o在模穴充填过程中所生的质量不良点（如接合线……）o可减至最低的程度q
至于浇口的设计o应少用侧浇口o因料由较大的截面积o忽然进入较小的截面积时o会有短暂停留现象o且因截面积逐渐变小o而有加速流动（生热）的现象o因无冷料发生o可以得到精度较高q
透气孔
大家都很了解透气孔的重要性o遇到充填不良的问题o很快就会联想到透气孔的问题q但是透气孔的制作o应该注意下列必须考虑的事项s
（1）胶件前端为一种很稠的乳胶状物质o极易堵塞设在分模在线的透气孔o尤其是锁模力过大时o这种现象更明显因此理想的透气孔o应设在与分模线垂直的位置上o如顶出销p分割块上q
（2）在成型品的末端p心型销上p镶入块上做透气孔比较简单o如果空气堆集的部位在成品的中心o中央部位时透气孔便无法制作q此为浇口数目与位置的设置不当所致q
（3）如果包风不明显o只在成型品孔圆周上呈现一条接合线o可在心型（不论是镶入或镶1体式）上o对准接合线位置上逃一个小孔o来容纳成型中多余的气体q此种方法o对消除接合线有很好的效果o值得一识q
成型周期
为了节省成本o提高产能o很少有人会无缘无故的增加成型时间o但是在下述 三种现象会采用不当p过长的成型周期q
（1） 为了改善成型品变形及凹陷现象o常以增加冷却时间（即延长成型周期）来克服q
（2） 使用过大的机台o料在料筒内停留的时间过长o与成型周期过长o对料（因过热）所生的破坏力相同q
（3） 制品肉厚不均q为了使厚度大的部分达到充分的冷却效果o常常以延长成型周期来克服q
以上三种清醒o都使原料在料筒内提留的时间过长o而破坏了原有的特性q
模温控制
由于塑料件原料由高温进入模具内o经过冷却硬化后o 才由模具中取出o为使制品能充分硬化o应做好冷却工作q但是o如果冷却系统不佳o则只有延长冷却时间（增加成形周期）o此实是本未倒置q
胶料在模具内充分均匀并不容易o常因肉厚不均而有不均匀的冷却q由于牵涉范围太广o不在这里说明q仅就模温控制中最重要的部分叙述如下s
1p胶件经过模具冷却硬化后取出o但是千万不要把模具当作冷却机具o其实在胶件充填尚未完成前o模具也有保温的功能o因此o应该把模具视为一部热交换机o而不能视为冷却制品的冷却机具q
2p模具冷却水路的设计o应该称为模具温度控制o而不能称为模具冷却系统o亦不能称为模具冷却回路q
3p为使塑料原料在充填p冷却过程中o不因模温的过高或过低o而失去应有的特性o应特别重视模具的温度控制q
目前因冷
却水的温度普遍偏低o一般常用的话水温为室温及5°C左右冰冷的水o较应该使用的水温低了很多o如此对结晶性塑料原料o如尼龙pPOMpPBTpPPS的影响很大q4p为了使冷却水能充分的带走模具中的热量o正确的做法应是s
1）以Re＝8000~10000（乱流的标准雷诺数）的标准o来计算水的流速p冷却水管的表面积q
2）以能产生乱流的水速带走模具的热量o而不是降低水温p以大的温差带走热量q因为温差（模温与水温之差）过大o极易造成模温的不均o导致成型品的变形q
3）当模温很高o接近100°C时o亦应使用加压的水来做热交换工作o而不能用油来冷却q因为油的粘性很高o比重轻o雷诺数Re＝dvρ/μ很难达到乱流的标准o而在层流的情况下o便很难充分带走模具的热量q
5p模温的量测o不必深入模穴内o只须测量进p出口的水温即可q
射出成型条件
目前因冷却水的温度过低o模具的温度相对偏低o如此对塑料原料的充填p流动很不利q因易生冷料o对制品的质量影响很大q
因充填不易o一般都以提高射出压力来克服o不过压力一大o就容易产生，
精密射出成型技术
，
篇6：制造技术协议
1 试验台名称：多功能耐久试验台
2 数量：1台
3 试验台型号：非标
4 试验台用途：
用于汽车液压制动系统产品实验室，模拟真空助力器带制动主缸总成在不同环境温度状态下的耐久试验及性能试验。
5 使用环境
电源：380V，50HZ；
气源：0.6Mpa；
温度：室温；
湿度：15%--80%RH。
6 试验台结构
6.1可采取立式结构或卧式结构，但应该满足人机操作合理性，便于试件安装，方便维修，整机结构协调，外观造型美观。
6.2试验台材质
6.2.1 面板、箱体内胆采用1.0mm的不锈钢亚光板。
6.2.2 箱体骨架采用工业铝合金型材，截面尺寸应满足设备的强、刚度要求。
6.3 试验台电、气、液元件、传感器
6.3.1 电器元件采用SIEMENS产品、电器接插件采用Phoenix或Weidmullee公司产品。
6.3.2 气压元器件采用SMC、FESTO公司产品。
真空泵采用德国BUSCH公司产品。
液压元器件采用德国REXROTH产品。
力传感器、放大器采用德国HBM公司产品。
6.3.3工业计算机、采集卡、端子板采用研华公司产品。
6.4试验台工作室空间尺寸
6.4.1试验台分两个工作室
6.4.1.1第一工作室为主工作室：安装试验产品件，宽度不小于500mm。（可提出合理的设计布局）
6.4.1.2第二工作室为助力器进气温度调控工作室。助力器推杆与加力源的连接在此室内（助力器推杆长度L=50~400mm）。第二工作室尺寸在保证试验件连接合理占用空间的同时，应该与第一工作室的外形匹配。
6.4.1.3 两个工作室的防护门关闭后应密封，开启方向应便于试验件安装及设备维护。
6.4.1.4 当助力器进气温度没有要求时，第二工作室的温度与第一工作室相同（在两工作室隔板上设置两个通风孔强制通风，并在两通风孔处安装两块具有良好保温性能方便拆卸的盖板）。
6.4.1.5 两工作室应各安装一个压差传感器或压力传感器，并设置不影响工作室温度的通气孔。
6.5 试验台工位布置
6.5.1 试验台第一工作室工位布置应满足四个工位试件安装和拆卸（试件的轴线间距约350mm），液压系统排气应方便、合理。输出液压接口可布置在隔板对面的箱壁（侧壁）上，每个工位应有不少于四个液压输出接口（按用户要求制作）。
6.5.2 试件通过可方便更换的安装板安装在两个工作室之间的隔板上。
6.5.3试件安装板应满足不同助力器后壳体螺钉安装尺寸（如60×80、72×72、60×70、70×100等，并可扩展）的要求。安装板的结构及尺寸应满足两个工作室的密封及方便安装。
6.6 工作室工作温度
6.6.1 第一工作室：
温度范围：－70℃----＋150℃
温度控制精度≤0.5℃，温度偏差≤±2℃，示值显示精度≤0.1℃，工作室温度均匀度≤2℃。
降温速度：常温→-40℃≤50min；
升温速度：常温→+150℃≤40min
工作状态时箱体保温性好， 外表面温度与室温温差＜5℃
6.6.2 第二工作室：
温度范围：－10℃----＋120℃
温度控制精度≤1℃， 温度偏差≤±2℃，示值显示精度≤0.1℃, 工作室温度均匀度≤2℃。
降温速度：常温→-10℃≤50min；
升温速度：常温→+150℃≤40min。
工作状态时箱体保温性好，外表面温度与室温温差＜5℃。
6.6.3第一工作室与第二工作室之间要求隔热。两个工作室各使用独立控温系统。
6.7 制冷系统：采用水冷系列压缩机，完好运行时间50000小时以上。
6.8 液压系统
6.8.1 液压系统耐压强度不小于30Mpa，系统无泄露。传感元件量程为0-25 Mpa，
6.8.2 液压检测检测系统精度不小于0.1%FS，分辨率不小于0.001 Mpa。
6.9 真空系统
6.9.1采用风冷式、能够连续运行的真空泵，绝对压力小于200Pa，排量不小于160m3/ h，真空系统无泄漏。
6.9.2 真空度在可设定的`范围内可自动调节控制，真空度显示精度0.001 Mpa。
6.9.3 真空检测系统精度不小于0.1%FS。分辨率不小于0.0001 Mpa。
6.9.4 系统设置真空贮能罐，其容积应满足在真空泵停止工作、规定试验真空度为0.08 Mpa、四个真空助力器（每个助力器的最大真空容积按0.01m3计算）均完成一次试验的情况下，真空度下降值应不大于0.008 Mpa。
6.10 加力系统
6.10.1 输出力：不小于5000N。
6.10.2 行程：不小于100mm
6.10.3 速率：加力速度不小于50000N/s，位移速度不小于400mm/s
6.10.4 输入力传感器量程：0-5000N ，测量系统精度≤ 0.1%FS
6.11 加力系统与试验件的连接
6.11.1加力系统与试验件的连接支架应有足够的刚性和强度
6.11.2加力系统与助力器推杆的连接方式可实现助力器推杆自动回程和拉动回程两种方式，自动回程和拉动回程可自动切换。
6.11.3试验过程中，真空助力器推杆除沿轴线运动外，同时还需要以偏离轴线3.5°max的摆角绕轴线摆动。由于真空助力器的推杆长度在50~400 mm、行程在10~50 mm之间变动，因此加力装置与真空助力器推杆的连接机构应具有摆角和位置可调节功能。
6.12 位移检测及时间检测系统
6.12.1位移传感器量程0~100mm
6.12.2位移测量系统精度0.1mm
6.12.3时间采用计算机系统时间，精确到0.01S。
6.13 试验参数显示
6.13.1主缸输出压力：4×4块数显仪表，精度为2.5级，φ60mm，量程为0-25 Mpa。6.13.2主缸输出压力用显示屏界面显示。
6.13.3 真空度：数显仪表显示（绝对压力），精度为2.5级。
6.13.4 试验温度：数字仪表显示设定温度、箱内实际温度，计算机显示温度动态趋势。示值精度不小于0.1℃。
6.13.5耐久试验次数：设定次数（不同温度下的）、实际完成次数（不同温度下的有效次数）。计算机显示每个工位设定次数（不同温度下的）、实际完成次数。
6.13.6 计算机显示每个工位推杆行程，示值精度不小于0.1 mm。
6.13.7 各种试验参数除仪表显示外，均可实现桌面数字显示对照。
6.14 模拟负载和ABS发生器
6.14.1采用八个模拟负载，采用无级自动调节与手动调节方式相结合的方式，以满足助力器推杆行程要求。每个模拟负载的调节容积不小于30ml。
6.14.2设置四套ABS发生器，每套ABS发生器单独与某一工位的主缸相联接。
6.15 传感器的安装
6.15.1助力器推杆输入力传感器（每个工位设置一个）；
位移传感器（每个工位设置一个）；
主缸输出压力传感器（每个工位设置四个）；
真空传感器（系统设置一个，每个工位设置一个）
上述传感器应安装在试验箱的外部，以避免因试验温度变化较大产生的测量误差。
6.15.2推杆输入力传感器和位移传感器应能在不拆卸的条件下从模拟疲劳试验状态切换到非工作状态。
6.16 报警
压缩机超压报警
压缩机过热报警
工作室超温报警
主缸输出液压偏离设定范围报警
真空泵过热报警
试验箱负压报警
错误码显示
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