带式输送机减速装置设计论文
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篇1：带式输送机减速装置设计论文
学 院：
专 业：机械设计制造及其自动化
年 级：
学 号:
姓 名:
导 师:
定稿日期： 20XX年 XX月XX 日
摘要
机械设计毕业设计是在完成机械设计毕业学习后，一次重要的实践性教学环节。是高等工科院校大多数专业学生第一次较全面的设计能力训练，也是对机械设计毕业的全面复习和实践。其目的是培养理论联系实际的设计思想，训练综合运用机械设计和有关选修毕业的理论，结合生产实际分析和解决工程实际问题的能力，巩固、加深和扩展有关机械设计方面的知识。
本次设计的题目是带式运输机的减速传动装置设计。总体方案为：根据题目要求和机械设计的特点作者做了以下几个方面的工作：①决定传动装置的总体设计方案，②选择电动机，计算传动装置的运动和动力参数，③传动零件以及轴的设计计算，轴承、联接件、润滑密封和联轴器的选择及校验计算， ④ 机体结构及其附件的设计和参数的确定，⑤绘制装配图及零件图，编写计算说明书。
关键词
减速器，带式运输机，机械设计，疲劳强度
一、研究背景
带式输送机自1795年被发明以来，经过200多年的发展，已被电力、冶金、煤炭、化工、矿山、港口等各行各业广泛采用，特别是第三次工业技术革命后新材料、新技术的采用，带式输送机的发展步入了一个新纪元。当今，无论从输送量、运距、经济效益等各方面来衡量，它已经可以同火车、汽车运输相抗衡，成为各国争先发展的行业。
带式输送机具有结构简单、输送量大、输送物料范围广泛、运距长、装卸料方便、可靠性高、运费低廉、自动化程度高等特点[1]，它的优越性已十分明显，是国民经济中不可缺少的关键设备。
近年来，随着我国工业现代化的迅速发展，综合机械化采煤工艺的推广应用使得矿井的开采量和运输量日益增大，从而长距离、大运量、大功率输送设备的需求量越来越大[2]。单机总功率达到5000kW、输送长度达到10km以上、运量超过5000t/h、运行速度超过5-6m/s的带式输送机已经在煤矿得到了实际应用[3]。
然而，长距离、大运量、高速度的带式输送机如采用传统的直接启动方式，由于启动时间为1-3s，启动加速度大于0.32/ms,会产生如下问题：
1.启动时打滑问题 由于大型带式输送机的长度和功率较大，如果启动时间过短，易出现打滑现象。为了消除打滑现象保证有效启动，增大输送带与滚筒间的摩擦力，必须提高张紧装置的初张力，由此相关连接部件的受力加大，对强度和刚度要求增加，提高了整机的初期投资。
2.振动问题 带式输送机在运行过程中存在着诸如输送带的纵向、横向、侧向振动，动力装置、滚筒和托辊等旋转部件的振动，装卸载时物料的冲击振动以及基础的振动等各种形式的振动，这些振动对于大型带式输送机来说表现得更为明显和强烈。当它们作用于输送带时会引起动态响应而导致速度、加速度以及张力的变化，从而产生较大的动载荷，影响元部件、输送带以及整机的稳定性和使用寿命。
3.瞬态冲击大问题 启动时产生的动态初张力会降低输送带的使用寿命，可能引发断带事故。为了保证输送带运行可靠，必须提高输送带的强度等级，相应加大了输送带的初期投资。同时，提高输送带的强度等级还必须相应加大滚筒的直径，以满足输送带最小弯曲半径的要求，从而又加大了机械加工件的初期投资。
4.电动机功率增加问题 由于启动时间过短，启动力矩大，容易发生烧毁电机的事故，考虑电动机的选型时要相应提高安全系数，增加了正常使用的能耗。此外，大功率电动机在较短的时间启动运行，对周边环境电网的冲击巨大，其负面影响是无法容忍的。 由此可见，启动问题对带式输送机尤其是大型带式输送机来说，是一个关键的技术，它不仅对启动性能产生直接影响，而且还可以降低输送机的成本，因此必须对启动加以控制。驱动装置是带式输送机的心脏，从某种程度上来说，驱动装置的性能就决定了输送机的性能。解决上述问题的有效方法就是合理和最佳地确定大型带式输送机的驱动方式。针对大型带式输送机的实际工况，理想的驱动装置应满足以下技术要求：
1.启动时间可在一定的范围内调整，使带式输送机平稳启动，并可实现满载启动；
2.启动加速度控制在一定的范围内，可有效降低启动时的动态初张力，降低整机输送带的选用安全系数，有效地降低输送带的初期投资；
3.在多机启动或多点中间启动时，可以实现多机的功率平衡；
4.电动机空载启动，降低对电网的冲击；
5.具有过载保护功能；
6.带式输送机瞬时停车时，可以实现不停电动机，提高电动机使用寿命；
7.带式输送机低速检带运行时，系统不会严重发热导致停车故障，确保正常检修工作。
作为带式输送机的关键技术之一，可控启动技术或软启动技术应运而生。实现软启动和软停车是解决大型带式输送机上述问题的有效措施。“软启动”是指机械设备在空、重载工况下，能够逐步克服整个系统的惯性而平稳地启动，而这种启动是可控的[7]。对于带式输送机而言，“软启动”不仅能够大幅度减轻传动系统本身所受到的启动冲击，延长输送机关键零部件的使用寿命，同时还能大大缩短电动机启动电流的冲击时间，减小对电动机的热冲击负荷及对电网的影响，从而节约电力并延长电动机的工作寿命。 带式输送机可控变速装置是是一种新型的软启动装置，能很好的解决大型带式输送机工作过程中产生的问题。它不仅能够实现软启动、软停车、过载保护、温度保护、检带运行、多机驱动功率平衡等功能，而且具有结构设计新颖、制造成本低、备件购置方便、维护和日常运行费用低等特点，因而它是一种比较理想的软启动装置。带式输送机可控变速装置在国外已经被广泛应用，但到目前为止国内这种产品应用还比较少。鉴于目前煤炭工业发展的迫切需要，急需开展关这方面的研究开发及推广工作.
二、文献综述
煤矿业带式输送机几种软起动方式的比较
Michael L. Nave P.E.
1800 年华盛顿路匹兹堡，PA 15241带式运送机是采矿工业运输大批原料的重要方法。从传送带驱动系统到传送带纹理结构启动力矩的应用和控制影响着运送机的性能，寿命和可靠性。本文考查了不同启动方法在煤矿工业带式运送机中的应用。
1简介
运行带式运送机的动力必须由驱动滑轮产生，通过滑轮和传送带之间的摩擦力来传递。为了传递能量，传送带上面的张力在接近滑轮部分和离开滑轮部分必定存在着差别。这种差别在稳定运行、启动和停止时刻都是真实存在的。传统传送带结构的设计，都是根据稳定运行情况下传送带的受力情况。因为设计过程中没有详尽研究传送带启动和停止阶段的受力情况，所有的安全措施都集中在稳定运行阶段（Harrison 1987）。本文主要集中讲述传送机启动和加速阶段的特性。传送带设计者在设计时必须考虑控制启动阶段的加速状况，以免使传送带和传送机驱动系统产生过大的张力和动力（Suttees1986）。大加速度产生的动力会给传送带的纹理、传送带结合处、驱动滑轮、轴承、减速器以及耦合器带来负面影响。毫无控制的加速度产生的动力能够引起带式传送机系统产生诸多不良问题，比如上下曲线运动、过度传送带提升运动、滑轮和传送带打滑、运输原料的溢出和传送带结构。传送带的设计需要面对两个问题：第一，传送带驱动系统必须能够产生启动带式传送机的最小转动力矩；第二，控制加速度产生动力在安全界限内。可以通过驱动力矩控制设备来完成，控制设备可以是电子手段也可以是机械手段，也可以是两者的组合（CEM1979）。
本文主要阐述输送机的开始和加速的过程。传送带设计师必须控制开始加速度防止过度张紧在传送带织品和力量在皮带传动系统. 强加速度力量可能有害地影响传送带织品，传送带接合，驱动皮带轮，更加无所事事的滑轮，轴，轴承，速度还原剂，并且联结。未管制的加速度力量可能造成皮带输送机有垂直的曲线的系统性能问题，传送带紧线器运动， 驱动皮带轮摩擦损失，材料溢出，并且做成花彩传送带织品。传送带设计员与二个问题被面对，皮带传动系统必须导致极小的扭矩足够强有力开始传动机，和控制了这样加速度强制是在安全限额内。光滑开始传动机可能由对驱动器扭矩控制设备的用途，或机械或电子，或组合的二完成（CEM 1979)。
2 软起动结构评估标准
什么是最佳的皮带输送机驱动系统?答案取决于许多变量。最佳的系统是一个为开始,运行 和终止提供可接受的控制在合理的费用和以及高可靠性。皮带传动系统为本文我们考虑的设计方案,皮带输送机被电子头等搬家工人几乎总驱动。传送带”驱动系统”将包括多个要素包括电子原动力、电子马达起始者以控制系统,马达联结、速度还原剂、低速联结、皮带传动滑轮、和滑轮闸(Cur 1986)。它重要,传送带设计员审查各个系统要素的适用性对特殊申请。为本文的目的,我们假设,所有驱动系统要素设置矿的新鲜空气,非允许面积全国电子编码条500防爆矿的表面的面积。皮带传动要素归因于范围。某些驱动器要素是可利用和实用的用不同的范围。为这论述,我们假设那皮带传动系统范围从分数马力对千位的多个马力。小驱动系统经常是在50 马力以下。中型系统范围从50 到1000 马力。大型系统可能被考虑在1000 马力之上。范围分部入这些组是整个地任意的。必须被保重抵抗诱惑对超出马达或在马达之下传送带飞行提高标准化。驱动器结果在粗劣的效率和在高扭矩的潜在,当驱动器能导致破坏性超速在再生,或过度加热以变短的马达寿命。扭矩控制。传送带设计员设法限制开始的扭矩到没有比150 运行中。限额在应用的开始的扭矩经常是传送带胴体肉、传送带接合、滑轮绝热材料轴偏折评级。在更大的传送带和传送带以优化大小的要素,扭矩限额110 至125 是公用。除扭矩限额之外 传送带起始者必需限制会舒展围绕和会导致旅行的波浪的扭矩增量。一个理想的开始的控制系统会适用于资格整个传送带的'扭矩传送带休息由问题的脱离决定,或运动,然后扭矩相等与传送带的运动需求以负荷加上恒定的扭矩从休息加速系统要素的惯性对最终奔跑速度。这使系统临时强制和传送带舒展。不同的驱动系统陈列变化的能力控制扭矩的申请对传送带休息和以不同的速度。并且,传动机陈列装载二个极端。一条空传送带正常存在最小的必需的扭矩为脱离和加速度 当一条充分地被装载的传送带存在最高的必需的扭矩。开采驱动系统必须是能称应用的扭矩从一个2/1 比率为一个水平的简单传送带安排,对一个10/1 范围为一个倾斜、复杂传送带配置文件。
3热量评级
在开始和运行期间,各个驱动系统也许消散废热。废热也许被解放在电子马达、电子控制、联结、速度还原剂,或传送带制动系统。各个起始时间热量负荷依靠相当数量传送带负荷和起始时间的期限。设计员必须履行被重复的起始时间的申请需求在运行传动机以后在全负荷。典型的开采传送带开始的责任变化从3到10 个起始时间每时数等隔或2到4 个起始时间在连续。被重复的开始也许要求减税或系统要素。有一个直接关系在热量评级为被重复的起始时间和费用之间。可变速度。一些皮带传动系统是适当的为控制开始的扭矩和速度,但只运行以恒定的速度。一些传送带申请会要求一个驱动系统能运行延长的期间以较不比最高速度。这是有用的当驱动器负荷必须与其它驱动器被共享传送带被使用当处理饲养者为被表达的物料的费率控制,传送带速度被优选为货车使用费费率传送带被使用以慢速运输人工或材料,或传送带运行缓慢的检验或移动速度为维护目的。可变速度皮带传动将要求一个控制系统根据某一算法调控操作速度。再生或翻修负荷。一些传送带配置文件存在翻修传送带系统用品能量对驱动系统的负荷的潜在。没有所有驱动系统有能力接受被重新生成的能量从负荷。一些驱动器可能接受能量从负荷和退回它到输电线供其它负荷使用。其它驱动器接受能量从负荷和消散它入选定的动态或机械刹车的要素。一些传送带描出切换从开汽车对再生在运算期间。驱动系统可能接受有些巨大的被重新生成的能量为申请吗?驱动系统控制或必须调整相当数量减速的强制在翻修期间吗翻修发生当运行和开始 维护和支持系统。各个驱动系统将要求定期预防维护。可替换的项目会包括马达画笔、轴承、闸填充、散逸电阻器、油 和凉水。如果驱动系统被设计和保守地被管理 更低的重音在可消耗导致更低的维修费用。一些驱动器要求支持系统譬如流通的油为润滑油、冷却空气或水,环境尘土过滤,或计算机仪器工作。支持系统的维护可能影响驱动系统的可靠性。
4费用
驱动器设计员将审查各个驱动系统的费用。费用合计是第一基建成本获取驱动器，费用安装和委任驱动器，费用运行驱动器 ，和费用的总和维护驱动器。费用使力量运行驱动器也许广泛变化用不同的地点。设计员努力符合所有系统性能要求在最低的费用合计。经常超过一个驱动系统也许满足所有系统性能标准在竞争费用。更喜欢的驱动器安排是最简单 譬如一个唯一马达驱动通过一个唯一顶头滑轮。但是机械，经济和功能需求经常需要对复杂驱动器的用途。传送带设计员必须平衡对优雅的需要反对伴随复杂系统的问题。复杂系统要求额外设计工程为成功配置。经常被忽略的费用在复杂系统是培训人事部的费用或停工期的费用由于不足的培训。
5起动驱动控制逻辑
各个驱动系统将要求一个控制系统调控开始的机制。最共同的类型控制被使用在更小对中等大小驱动以简单的外形被命名“开环加速度控制”。在开环控制系统早先被配置程序化开始的机制以被规定的方式通常准时根据。在开环控制,驾驶使用参数譬如潮流,扭矩或速度不影响序列操作。这个方法假定控制设计师充分地塑造了驱动系统表现在传动机。为更大或更加复杂的传送带”闭合回路”或”反馈”控制可以他运用了。在闭合回路控制在开始期间控制系统显示器通过传感器驾驶使用参数譬如马达的当前层,传送带的速度或力量在传送带并且修改起动程序控制,极限或优选或佩带了参量。闭合回路控制系统修改开始的被应用的力量在一台空和充分地被装载的传动机之间。常数在数学模型与被测量的可变物有关对系统驱动反应被命名定调的常数。这些常数必须适当地被调整为成功的应用对各台传动机。最共同的计划为传动机开始闭合回路控制是车头表反馈为速度控制和压电池力量或驱动力反馈为扭矩控制。在一些复杂系统，它是中意安排闭合回路控制系统调整自己为各种各样的遇到的传动机情况。这被命名“能适应的控制”。这些极端可能介入浩大的变异在装货，围绕的温度，装货的地点在外形或多个驱动选择在传动机。有三个共同的能适应的方法。介入决定做在开始之前如果控制系统能知道传送带是空的 它会减少最初的力量和会加长加速度力量的应用对最高速度。如果传送带被装载 控制系统会应用资格力量在摊位之下使较少时刻和供应充足的扭矩及时地充分地加速传送带。因为传送带只成为了装载在早先赛跑期间由装载驱动平均驱动潮流可能被抽样当连续和被保留在反射传送带搬运器时间的缓冲记忆。然后在停工平均也许是预先处理一些开环和闭合回路为下个开始。第二个方法介入根据驱动观察发生在最初开始或行动期间证明的决定。这及时驱动潮流的或力量通常介入比较对传送带速度。 如果驱动潮流或力量必需及早在序列是降低并且行动被创始，传送带必须被卸载。如果驱动潮流或力量必需是高的。在开始 传动机必须被装载。这个决定可能被划分在区域和使用修改起动程序控制的中部和结束。第三个方法介入传送带速度的比较对时刻为这个开始反对传送带加速度历史极限或加速度信封监视。在开始，传送带速度被测量对时间。这与被保留在控制系统记忆的二限制的传送带速度曲线比较。第一曲线描出空的传送带加速并且第二个充分地被装载的传送带。 因而 如果当前的速度对时间比被装载的外形低，它也许表明，传送带被超载，妨碍或驱动故障。如果当前的速度对时间比空间的外形高级，它也许表明一条残破的传送带结合或驱动故障。无论如何当前的起飞中止并且警报运行。
6结论
最好的传送带启动系统要求在不同的传送带负载条件下，能够以合理的代价带来可靠性高的可以接受的运行性能。但是至今没有一个启动系统能够达到这样的要求。传送带设计者必须为每个传送带设计启动系统属性。总得来说全电压交流发动机启动适合于简单结构的小型传送带。减电压SCR交流发动机启动是地下中、小型传送带的基本启动方法。最新的进展显示固定液体填充耦合系统的交流发动机是简单结构中、大型传送带基本启动方法。对于那些大、中型而且需要重复启动的复杂结构传送带绕线转子发动机驱动是常用的选择。在结构特别复杂运行需要不同速度的传送带启动中传送带直流发动机驱动、不同填充液体驱动、和相异机械传递驱动系统一直实力相当的候选者。具体选择哪个启动方式由使用环境，相对价格，运行能耗，反应速度和使用者习惯来决定。变频交流驱动和非电刷直流驱动主要限制于中型传送带，这些中型传送带需要精确的速度控制，高代价和复杂性。但是随着持续的竞争和技术进步，波形综合技术的电子驱动器的使用将越来越广。
三、技术路线
第一部分 传动装置的总体设计
第二部分 传动零件的设计计算
第三部分 轴的设计
第四部分 润滑油及润滑方式的选择
第五部分 密封及密封的选择
第六部分 主要尺寸及数据
四、进度安排
五、参考文献
[1]刘朝儒、彭福荫、高政一.机械制图（第四版）.北京：高等教育出版社
[2]濮良贵、纪名刚.机械设计（第八版）北京：高等教育出版社
[3]孙桓、陈作模、葛文杰.机械原理（第七版）北京：高等教育出版社 20
[4]武建华.材料力学.重庆：重庆大学出版社
篇2：带式输送机节能设计
摘 要：本文分析了我国带式输送机的节能现状，通过对带式输送机功率计算的分析，试图找到能够有效降低带式输送机能耗的途径和方法，以便使设计更加合理，提高经济效益。
关键词：带式输送机;功率;能耗;托辊
带式输送机是以胶带作为牵引和承载机构并通过胶带的连续运动实现物料输送和装卸的一种运输设备。具有输送能力大、效率高、输送距离长、工作阻力小、能耗低、工作平稳可靠、结构简单、操作维修方便等优点而被广泛应用于冶金、煤炭等工业部门。由于带式输送机是根据工艺和运输能力要求按最大运输量加一定的冗余系数确定的，因此带式输送机配置的电动机一般均有20%～45%的富余量，加上带式输送机经常处于轻载、空载状态，所以导致电动机效率处于50%以下的工作状态，这就出现了“大马拉小车”的现象，造成相当一部分电能的耗费。因此研究带式输送机的节能增效对于企业高效生产和建设节约型社会具有重要意义。
篇3：带式输送机节能设计
节能减排是当前世界的热门话题，带式输送机的节能也早有涉及。我国带式输送机的节能方式主要有以下几种：
1.1 电机功率控制节能
电机功率控制技术节能是指通过减少电机的输出功率来使负载大小与驱动功率相匹配。其关键是准确判断增减电机的时机，目前主要有堆、取料机位置检测法和电机电流检测法两种。前者由于未考虑轻载工况，不能根据煤流量来判断是否应进行减电机操作，因而仍然会存在电动机利用效率不高的问题。而电机电流检测法可以实时动态监控带式输送机上负荷的大小，但是由于受到外界干扰时会造成负荷波动，检测到的电流值有时不能真实反应带式输送机的稳定负荷，会出现明显的偏差
1.2 采用调速节能改造
调速是电动机节能的主要方法之一。调速方式有转子串电阻、电磁调速、液力耦合器、变极调速、串级调速、变频调速等。
1.3 异步电动机Y—Δ接法节能
此种方法由于带式输送机有时并不输送物料或输送物料很少，若电机一直运行会造成能源浪费，若电机频繁起动，又会大大降低电机的使用寿命。所以此方法节能有限，主要用于短距离带式输送机中负载较低的`情况下。
2 功率计算
带式输送机是由电动机驱动运转的。带式输送机在运转过程中凡是运动部件如滚筒、托辊、轴承等，它们在运转过程中都会产生阻力。带式输送机运行阻力可分为四大类：基本阻力(中间段阻力)，倾斜阻力，附加阻力和特殊阻力。
2.1 基本阻力
基本阻力是出现在中间段上，也就是在输送带运行中输送带、物料和托辊之间相互作用所产生的阻力，对于近水平的带式输送机来说，这部分阻力占比例最大。带式输送机的基本阻力由以下几个部分组成：
①输送带在托辊上的压陷阻力
②物料的挤压阻力
③托辊的运行阻力
④输送带的弯曲摆动阻力。
2.2 倾斜阻力
倾斜阻力是由于带式输送机倾斜而造成的，是输送物料的重力分量，与带式输送机的角度有关系。
2.3 附加阻力
带式输送机的附加阻力主要有以下三种：
①受料区阻力
②改向滚筒处改向阻力
③驱动滚筒运转阻力。
2.4 特殊阻力
特殊阻力并非所有的带式输送机都存在，只有在采取特殊措施或附加装置后才产生。包括侧托辊前倾阻力、导料槽阻力、清扫器阻力、中间卸料区阻力。对于大型带式输送机，可不考虑相对很小的这种阻力。对于长距离带式输送机，其附加阻力和特殊阻力要远远小于基本阻力和倾斜阻力。因此，在计算带式输送机牵引力时可以不考虑。
3 影响带式输送机功率的主要因素
由上式可以看出，带式输送机驱动滚筒所需要的功率与参数qd、qi'、qi“、βi、fi、li、Q、v等有关，但对于一个具体的带式输送机而言，参数qd、qi'、qi”、βi、fi、li、是不变的。由此可看出输送机的运量Q和带速是直接影响带式输送机功率的主要因素。当运量Q一定时，则输送机功率P与带速v成正比。
若输送机带速提高，则克服阻力所消耗的功率也相应增加，降低带速，就能减少带式输送机的功率消耗以达到明显节能的目的。但是，输送机带速的降低是有条件的，要受输送量、带宽和带强的相互制约。因为带速降低，物料线密度将增大，所需要的输送带张力也要加大。而为了保证带式输送机的正常运行，输送带的张力应限制在安全系数所允许的范围内。所以，为了降低能耗，我们应充分挖掘带强和带宽的潜力，在满足带强和带宽的情况下，取较低的带速以达到节能的目的。
除此之外，托辊是带式输送机的重要部件，用来支撑输送带和物料重量，承受了70%以上的阻力，因为大多数带式输送机的工作环境都具有淋水、粉尘和各种稀泥类污染物，因此，托辊的各种性能参数决定着带式输送机做功时的正常功率消耗和不正常功率损耗之间的差异。有研究托辊结构与性能得出结论：国产输送机每吨公里所耗用的功率约大于国外的1倍，这主要是由于运行阻力系数不同造成的，托辊质量的好坏与此系数有直接的关系。因此托辊运转必须灵活可靠。具体可根据托辊径向跳动量;托辊灵活度;轴向窜动量等予以选择。
4 结束语
我国带式输送机的设计研发起步较晚，不过在上世纪80年代中后期以来，我国带式输送机也有了很大的发展，但和国外先进机型相比，在生产技术和技能技术等方面仍存在一定的差距。本文通过对带式输送机的功率计算分析，指出了一些节能方法。当然，输送机的节能课题还有很多值得去探讨的地方，在保证正常生产的情况下更加合理设计，对节能减排做出一份努力。
参考文献：
[1]宋伟刚.通用带式输送机设计[M].北京：机械工业出版社，：160-183.
[2]张志.带式输送机机械效率测定方法的探讨[J].华北矿业高等专科学校学报，，3(4)：58-63.
[3]陈锋，秦恒宝.强力带式输送机的设计及应用[J].起重运输机械，，6：66-68.
[4]闫发尧，李刚，刘晓波.带式输送机功率计算中效率计算的探讨[J].煤矿机械，，7：37-39.
篇4：对带式输送机工艺设计探讨论文
在已经确定使用带式输送机进行输送松散物料后，应考虑如何设计出经济合理的带式输送机系统。首先应充分考虑设备要求，这也是设计的主要依据。（1）设置科学合理的运输量。在料流均匀输送时可以直接给出运输量，但是在料流出现不均匀时，可以通过给出料流量的统计数据，依据经济分析决定是否需要增设料仓，不能够想仅仅凭借增大带式运输机的设计运输量来满足在不均匀料流时的最大运输量。（2）了解输送机线路的详尽尺寸。这其中包含了最大的长度、倾斜角度和提升的高度等，直线段与曲线段的尺寸以及直线与曲线之间的连接尺寸等。（3）了解物料的性质。这其中包括了物料的湿度、磨损性与摩擦系数、粘结性等，物料的粒度和最大块度情况，以及物料的松散密度。（4）知晓工作条件与工作环境。了解工作场地是在室内还是露天，了解工作场地的环保要求和环境湿度，以及在工作场地是否需要移动与固定和伸缩等。（5）需要了解在工作区域内是怎样进行给料与卸料的。给料与卸料方式的不同也会影响到带式输送机的工艺设计要求的。（6）详细了解工作的制度。需要考虑到场地的每天工作时间，以及每年的工作天数，还需要充分考虑到带式输送机的工作年限等。（7）重视了解设备设计要求。根据设备使用条件和工作场地的环境状况在进行设计的过程中，需要了解到输送带的安全系数、输送带与滚筒的摩擦系数以及输送带的最大挠度要求和运行阻力系数等。
2带式输送机系统设计
在进行带式输送机设计时，常常会根据生产工艺来确定输送带的布置方式。与此同时，需要充分考虑到以下几个问题。首先是需要设计出合理的方式，依据转载方式的不同，再对给料装置与卸料装置提出相应的设计要求。其次是考虑到输送机线路上各个输送机之间的关系。启动设备时的顺序是先驱动受料的设备，停止的顺序是先停给料的。在各个输送机的参数发生变化时，可以根据上述关系给出相应的停车时间与启动时间。再次在出现不能够满足上述的停车时间与启动时间，则需要考虑在各个输送机之间设置缓冲仓，以此来提高设备的使用性能，提高设备运转速率。再次需要考虑到在工作现场的环保问题，在出现粉尘大的情况需要适时考虑是否需要密封输送或是增加必要的除尘设备。最后是需要考虑到优先选用长距离、运输量大的运输机。当然还需要考虑采用标准化和通用化的零部件，这样在设备发生故障时可以进行及时替换，保证线路运转的质量。
篇5：对带式输送机工艺设计探讨论文
3.1胶带的撕裂
依据现场的调查发现，胶带存在着各种不同形式的损坏。如在局部地方出现磨透的现象，在侧边和连接处出现损伤，胶带的表皮出现剥落，纵方向上出现撕裂等。这其中胶带纵方向上的撕裂主要是出现在运转站内，这是因为运转站内的等待运输的物料中常常会掺杂着大块的钢材或是木料，它们之间会出现碰撞，从而将会将胶带刺穿或是将溜槽堵住引起胶带撕裂。
3.2输送带跑偏
在处于正常运转状态下，带式输送机的胶带与输送机的纵向中心线应该是相互重合的，托辊旋转时产生的圆周力的方向应该与胶带的速度方向一致，在方向不一致的情况下，输送带就会在托辊滚筒上跑偏，胶带的跑偏则会严重损坏胶带，使之大大缩短使用寿命，同时还会出现撒料的现象，造成损失。胶带跑偏的原因众多，如胶带自身的质量问题就会影响到跑偏的程度。胶带弯曲或是接头处弯曲，胶带切口不正，使得胶带受拉力不均匀，在设备运转过程中就会出现跑偏现象。
4带式输送机在工艺设计中出现的问题解决方法
4.1预防胶带撕裂
为了解决上述中出现的各种胶带撕裂原因，在工艺设计中提出了几种解决方案。（1）在输送各种物料的过程中，尽量减少大块物料的夹杂。（2）需要在输送的开始部位增设电磁分离器，主要是在初始部位就清除干净在非磁性物料中的含有铁的物件。（3）为了缓解物料给输送带带来的冲击，可以在胶带输送机接受物料的地方设计并安装缓冲托辊。（4）需要对给料装置进行合理设置。这其中包括以下几个方面。首先是选用筛式溜槽，筛式溜槽是工艺设计中最常用的给料设置。这种给料装置能够先将需要输送的物料中的细小颗粒筛选在输送带上，这样可以为后面落下的大块物料起到很好的缓冲作用，是非常好的垫底层，这样可以减小物料对胶带的冲击力量，大大延长胶带的使用寿命。这种装置的结构相对简单，是在溜槽的两个侧板处安装上金属挡板，从而出现给料死角。在实际运转过程中根据输送物料的特性选用与之相对应的给料装置，可以减少物料对胶带的`冲击、损坏，提高使用寿命。最后，给料溜槽的基本结构设计要十分有利于大块物料的通过，从而能够防止溜槽发生堵塞。所以，给料溜槽排料口尺寸应该是输送物料最大粒度的2.5—3倍。给料溜槽的槽底角度应大于输送物料磨擦角的8°—10°[1]。第五，需要选用科学合理的胶带纵向撕裂装置。
4.2处理输送带跑偏
4.2.1胶带跑偏程度直接取决于胶带质量
胶带本身出现不直弯曲或是胶带接头处不直，钉歪了皮带扣，胶带的切口不正，切口与带宽不呈现直角，会使得胶带所受的拉力不均。在设备运转过程中，当胶带的接头处运转到这里时，就会发生跑偏现象。所以，必须将胶带切正，在确定接头处的上下胶带在胶带的纵方向上的中心线上相互重合后，才可以开始钉上扣或者硫化接头。
4.2.2保证滚筒轴线与胶带输送机纵向中心线保持垂直
带式输送机在运转工作之前是需要在工作场地现场进行多部件安装的设备。在现场进行安装时需要首先明确以胶带输送机纵方向的中心线作为安装的基准线，需要保证滚筒轴线与基准线保持垂直，不然的话，胶带在滚筒上会出现跑偏，在发生跑偏后，胶带在向滚筒的哪边偏离，就需要及时收紧哪边的轴承座，从而可以使得胶带跑偏的一边拉力增大，胶带会朝着拉力较小的方向偏移。如果是在中间段发生偏移，在有载分支上应该调节上托辊，在胶带跑偏一侧，将这段中的托辊组支架沿着胶带运转的方向向前移动，另一侧的托辊组支架则是沿着胶带逆行方向向后移动。
4.2.3安置必要的弹簧清扫器和空段清扫器
在输送机运转工作过程中，在滚筒表面常常会贴结物料，使得在滚筒上出现圆锥面，胶带出现跑偏。因此，在进行输送机工艺设计时，需要考虑到在头轮部分安置弹簧清扫器。在尾轮前大约0.8-1.0米的中心线处安置空段清扫器，使得胶带的内表面与工作面保持长久的清洁，不使滚筒上出现圆锥面，从而造成胶带跑偏现象。
4.2.4注重物料均匀地分布
在输送物料的工作现场常常会出现胶带上只要一加上负载物料，就会出现跑偏的现象。这种情况主要是因为物料的受料点不在胶带的中间部位，因此必须对受料口处的挡板进行必要的位置调节与结构改进，使得物料能够均匀地分布在胶带的中心位置，物料的流向定向，减少胶带跑偏的机会。
4.2.5设置合理的托辊数量与间距
选择使用调心托辊来调节胶带跑偏这是在输送机设计中为了防止与预防胶带跑偏现象常用的手段，但是往往收效甚微。这主要的原因是托辊在安装过程中无法保证其高度的一致，在高度上会出现不均匀的现象，胶带就会出现不能够与托辊接触的地方。依据在现场的调查来看，一条皮带系统中有将近三层的托辊是处于不转动的状态，在胶带与托辊之间附着力不够，导致胶带打滑。所以，需要变量地加大托辊之间的间距，托辊之间的间距依据从尾部开始递增的原则从受料处往驱动装置处增加。这样的方式不仅可以减少25%左右的托辊，而且可以使得输送机输送胶带更加稳定，增加胶带与托辊之间的附着力，从而减少胶带的磨损，增加使用寿命。
4.2.6设置跑偏开关
在输送机的输送带较长的情况下，可以在50米左右处设置跑偏开关。设置跑偏开关的位置是在机架的两侧而且需要靠近胶带的地方。在胶带出现跑偏的时候，托辊绕轴运动，在到达极限位置处，转轴会带动跑偏开关，从而出现警报，使得输送机停止转动，从而避免出现跑偏。
5结束语
综上所述，在带式输送机工艺设计中存在着相关问题，通过合理的工艺布置，可以寻求到正确的设计方式对目前存在的问题进行调试整改，科学地选用输送机重要部件，这些都可以保证带式输送机的正常运作，延长其使用寿命，增加使用单位的经济效益。
篇6：带式输送机设计－3.带式输送机的选型设计
第三章 带式输送机的选型设计
由于带式输送机的零部件已经标准化，但从整台机器的布置形式、基本尺寸和运输能力等都是根据工艺要求、用途来确定的，所以对整机来说，是非标准的，由此，需要根据用途进行选型设计。
一、带式输送机选型设计的依据及要求
1．设计依据
(1)根据工艺的要求给料和卸料的方法确定带式输送机的运输线路。如根据受料点的位置和卸料点的方位，就可以确定带式输送机的水平输送距离Lh。提升高度H和布置倾角。
(2)根据运输线路上的地形和途经相邻的设备以及建筑物的关系。确定输送机运输线路上是否设宣曲线区段(凹弧段和凸弧段)，或者中间是否要设置点。
(3)根据运输物料的性质和工作环境，为选择带速、带宽、摩擦驱动提供依据。
(4)根据运输机的生产串，确定输送机的规格等。
2．选型设计的要求
带式输送机的选型设计要解决以下几个问题，
(1)确定输送带的规格及电动机功率；
(2)选择输送机所需要的零、部件；
(3)绘出输送机安装关系图。
二、带式输送机造型设计的步骤
1)根据己知条件中给料位置、卸料位置、地形、地貌，设计输送机布置线路，确定其基本尺寸如输送机长度L、水平投影长Lh、提升高度H和倾角β等。
2)选型计算(根据本章第四节内容进行)；
3)根据计算结果和输送机的工艺布置，应用TD75型通用固定带式输送机设计选用手册，选取所需各类零、部件；
4)绘制输送机安装总图。
三、带式输送机的工艺布置
由于生产系统的需要或建筑结构等种种原因，带式输送机有各种各样的布置方式。带式输送机最基本的布置形式见图1—36中的a、b、c、d、e等五种形式。其中a——水乎式；b——倾斜式；c——由倾斜转为水平式；d——由水平转为倾斜式，采用平缓弯曲的布置形式，e——由水平转入倾斜向上，采用急剧弯曲的布置形式。
图I—36c是由倾斜转变为水平的带式输送机，在转折点附近的托辊，如对于平型上托辊，可以由两个改向滚筒代替；对于槽形托辊，这个转折段就应该做成圆弧形(凸形)，同时托辊间距要比一般的间距小一倍，否则可能使输送带产生折皱或洒落物料。转折段圆弧的最小曲率半径见表1—35。
表1-35 带式输送机凸弧段的曲率半径输送带宽度B，mm
500-650800-10001400曲率半径R1，m12182226图1—36d是由水平转为倾斜的带式输送机，其转折处是根据输送带下垂曲线来布置托辊的输送带的悬垂线，在理论上是条抛物线，实际上可按圆弧布置，圆弧半径
第三章 带式输送机的选型设计由于带式输送机的零部件已经标准化，但从整台机器的布置形式、基本尺寸和运输能力等都是根据工艺要求、用途来确定的，所以对整机来说，是非标准的。由此，需要根据用途进行选型设计。
一、带式输送机选型设计的依据及要求
1．设计依据
(1)根据工艺的要求给料和卸料的方法确定带式输送机的运输线路。如根据受料点的位置和卸料点的方位，就可以确定带式输送机的水平输送距离Lh。提升高度H和布置倾角。
(2)根据运输线路上的地形和途经相邻的设备以及建筑物的关系。确定输送机运输线路上是否设宣曲线区段(凹弧段和凸弧段)，或者中间是否要设置转载点。
(3)根据运输物料的性质和工作环境，为选择带速、带宽、摩擦驱动提供依据。
(4)根据运输机的生产串，确定输送机的规格等。
2．选型设计的要求
带式输送机的选型设计要解决以下几个问题，
(1)确定输送带的规格及电动机功率；
(2)选择输送机所需要的零、部件；
(3)绘出输送机安装关系图。
二、带式输送机造型设计的步骤
1)根据己知条件中给料位置、卸料位置、地形、地貌，设计输送机布置线路，确定其基本尺寸如输送机长度L、水平投影长Lh、提升高度H和倾角β等。
2)选型计算(根据本章第四节内容进行)；
3)根据计算结果和输送机的工艺布置，应用TD75型通用固定带式输送机设计选用手册，选取所需各类零、部件；
4)绘制输送机安装总图。
三、带式输送机的工艺布置
由于生产系统的需要或建筑结构等种种原因，带式输送机有各种各样的布置方式。带式输送机最基本的布置形式见图1—36中的a、b、c、d、e等五种形式。其中a——水乎式；b——倾斜式；c——由倾斜转为水平式；d——由水平转为倾斜式，采用平缓弯曲的布置形式，e——由水平转入倾斜向上，采用急剧弯曲的布置形式。
图I—36c是由倾斜转变为水平的带式输送机，在转折点附近的托辊，如对于平型上托辊，可以由两个改向滚筒代替；对于槽形托辊，这个转折段就应该做成圆弧形(凸形)，同时托辊间距要比一般的间距小一倍，否则可能使输送带产生折皱或洒落物料。转折段圆弧的最小曲率半径见表1—35。
表1-35 带式输送机凸弧段的曲率半径输送带宽度B，mm
500-650800-100012001400曲率半径R1，m12182226图1—36d是由水平转为倾斜的带式输送机，其转折处是根据输送带下垂曲线来布置托辊的输送带的悬垂线，在理论上是条抛物线，实际上可按圆弧布置，圆弧半径
取决于输送带的宽度和张力。由水平转为倾斜的转折圆弧(又称凹弧段)，其最小曲率半径见表l—36。如果圆弧半径小于表中数值，则输送带就会离开托辊，造成输送带扭转而洒落物料(绕中线)；实际上，由于输送带上负荷的变化，即使所取得的半径比最小允许值大得多，输送带也有可能离开托辊。所以在有些转折处采取压轮的方法，即用两个压轮将输送带凹弧段上股压住，中间仍可以通过物料；下股用变向滚筒转折，
表1-26 带式输送机凹弧段的曲率半径（TD75型）输送带宽度B，mm
500-650800-10001200-1400曲率半径R2，m80100120在进行带式输送机布置时，应特别注意输送机的转载点。当两条输送机转载时，转载点的空间尺寸应保证能安装一台输送机机头和下一台输送机机尾的所有部件，同时应使物料能够顺利流入下一台输送机中。
在输送机走廊里，带式输送机安装尺寸如图l—37所示。若同时安装两台，则中间人行道至少要保持700mm宽。而两边通道尺才为400mm，图中B0=B+(300～400)mm。
图1-36，图1-37
四、零部件的选择
根据工艺布置和计算结果(根据例题1—1)，即可选择零部件。
1)驱动装置的选择
驱动装置包括电动机、减速器、驱动滚筒和联轴器等。
驱动滚筒直径的计算。
根据例题1—1计算B＝800mm，Z＝5，输送带采用硫化胶接方式，驱动滚筒直径可按下式计算：
D=125Z=625mm
查表1—8，得驱动滚筒标准直径D=630mm。
则输送机规格为8063，即带宽为80cm，驱动滚筒直径为63cm。
又根据已算出的所需电机功率N=36.0kW；
选用带速v＝2.5m/s；。从《TD75型通用固定带式输送机设计选用手册》（简称手册）的《驱动装置选择表》中即可选得所需配套电机和减速器。
电机选择：Y225S-4三相异步电机，额定功率为37kW，
配套减速机型号：ZQ65(组合号为85)。
根据输送机规格8063和组合号85，即可从手册《驱动装置组合表》中查出与减速器和电机相配套的联轴器的图号规格、驱动装置的组合型式及组合尺寸，为安装提供了条件。
2)输送带的选择
由计算知B=800mm，Z＝5层的普通橡胶带。还须计算带长L0，
式中 D尾——尾部滚筒直径，根据表1—9，α=180°，D尾=500mm；
D头——头部滚清直径，D=630mm；
D垂——垂直拉紧滚筒直径，查表1—9，α=180°，D垂=500mm；
B——带宽B(硫化胶接时接头长)，m；
H垂——垂直故紧装置下垂高度(由图1-29，得H垂＝2m)；
L——输送机实长(即头部改向滚筒中心至尾部改向滚筒中心间的斜长，L≈24.6+18/sin18°=82.8
5m)。
因此
3)拉紧装置的选择
根据工艺布置，倾斜输送机的长廊下有一定空间，而且该输送机输送能力又较大，故采用垂直拉紧装置是合理的。
根据例1-1计算结果，重锤载荷：G′=10739.1N
查表1-30：B=800mm，D改=500mm，每块重锤为735N
需要重锤块数：10739.1/735=14.6块
取重锤块数为：15块
4)托辊的选择
托辊选择依据
(1)根据输送机规格确定托辊直径，参考表1—37；
(2)支承荷载的上托辊一般采用槽形托辊，回空段一般采用平型托辊；
(3)每隔10组普通托辊增设一组调心托辊；
(4)受料点应设置4一5组缓冲托辊，其间距(1/3～1/2)/l0；
(5)托辊数的确定：根据托辊间距及输送机的布置计算。
表1-37 托辊直径与带宽的关系B
500-8001000-1400托辊直径89108其他部件主要根据输送机的规格和布置形式来选择，在《手册》中查取相应的部件。
将选择的部件名称、规格、图号、数量和重量填入带式输送机部件选用表中，再附上安装总图，即完成了选型设计。
五、总图
由于是选型设计，所以对总图的要求与一般机械图不同。它并不要求表达各部件的详细结构，只要求表达各部件相互位置的安装关系、安装尺寸和数量、输送机布置形式、定位关系即可。，输送机安装总图中各部件可用示意图表示。
总图要求：
(1)总图的主视图反映输送机各部件安装尺寸、数员和相互位置。
(2)俯视图只画出带式输送机的尾架、驱动架、头架和中间架支腿的地脚螺孔之间的尺寸及定位关系。
(3)驱动装置组合关系用局部视图表示。
六、习题
图1-38
1．已知带式输送机和工作条件
(1)带式输送机的布置形式及尺寸如图1—38所示。
(2)输送物料为精煤，粒度0～50mm，物料动堆积角ρ动=30°；
(3)输送量：Q=300t/h；
(4)工作条件：潮湿。
试用近似计算法，计算带式输送机的各种参数，并选择所需要的零部件、绘制安装龙图。
2．试求(如图1—39所示)输送机系统的阻力、张力、牵引力及驱动功率。输送机水平区段有卸料小车，计算时将卸料小车放在输送机头部。
图1-39
已知：输送机最大倾角β=12°，生产率Q=450t/h，物料性质：原煤，粒度：0～100mm。
试用逐点法计算法计算。
篇7：带式输送机设计－6. 其它形式的带式输送机
第六章 其它形式的带式输送机
带式输送机形式众多，这里主要介绍选煤厂常用的形式，
一、手造带式输送机
在带式输送机上进行手选是最方便，又最经济的形式，既完成手选工作，又能完成运输任务。一般手选的目的是在输送机上选出混入煤炭中的铁器或歼石。
为了便于手选工作，手选带式输送机采用水平布置(也可以向上输送，倾角不得大于12°)，从地面至带面的距离规定为0.7～0.9m，手选带式输送机一般采用平型上托辊，如采用槽型托辊，其最大凹度不得超过最大块的直径。
手选输送带的长度取决于每班工作的手选工人数，手选工人数可按下式计算:
式中n——每班手选工人数；
Q——手选小时处理量；
x——含矸率，%
T——每班工作时数；
α——手选工效率，查表（1-39）。
表1-39 手 选 工 效 率矸石粒度，mm
选 矸 率，th6h7h+1000.63.43.9+750.52.93.3+500.42.32.6100—500.31.72.050—250.10.50.6手选输送带宽不得超过1200mm，当带宽小于6500时，手选工站在输送机的一侧工作，册则手选带式输送机的总长为
式中L——手选带式输送机长度，cm；
A——手选带机头长（一般取2.6），m；
E——手选带机尾长（一般取1.0～1.8），m；
L——手选工工作间距（一般取1.2～1.5），m。
当带宽B≥800mm时，手选工人可两边交叉站立工作，则手带式输送机总长为
式中各符号意义同前。
手选带的移动速度要比普通输送机慢许多，一般手选带速为0.3一0.4m/s。输送带上矿石
层的宽度b=(B-0.1)m；厚度h控制在矿石最小块度直径的1.5—2倍。在确定手选带式输送机生产能力和输送宽度时，必须：普虑有用矿物在输送带宽度分布较一般运输机更为均匀，因此，可以近似地假定物料的横截面为长方形，手选带生产率可按下式计算：
Q=3600bhυγ，t/h
第六章 其它形式的带式输送机带式输送机形式众多，这里主要介绍选煤厂常用的形式。
一、手造带式输送机
在带式输送机上进行手选是最方便，又最经济的形式，既完成手选工作，又能完成运输任务。一般手选的目的是在输送机上选出混入煤炭中的铁器或歼石。
为了便于手选工作，手选带式输送机采用水平布置(也可以向上输送，倾角不得大于12°)，从地面至带面的距离规定为0.7～0.9m，手选带式输送机一般采用平型上托辊，如采用槽型托辊，其最大凹度不得超过最大块的直径。
手选输送带的长度取决于每班工作的手选工人数，手选工人数可按下式计算:
式中n——每班手选工人数；
Q——手选小时处理量；
x——含矸率，%
T——每班工作时数；
α——手选工效率，查表（1-39），
表1-39 手 选 工 效 率矸石粒度，mm
选 矸 率，th6h7h+1000.63.43.9+750.52.93.3+500.42.32.6100—500.31.72.050—250.10.50.6手选输送带宽不得超过1200mm，当带宽小于6500时，手选工站在输送机的一侧工作，册则手选带式输送机的总长为
式中L——手选带式输送机长度，cm；
A——手选带机头长（一般取2.6），m；
E——手选带机尾长（一般取1.0～1.8），m；
L——手选工工作间距（一般取1.2～1.5），m。
当带宽B≥800mm时，手选工人可两边交叉站立工作，则手带式输送机总长为
式中各符号意义同前。
手选带的移动速度要比普通输送机慢许多，一般手选带速为0.3一0.4m/s。输送带上矿石
层的宽度b=(B-0.1)m；厚度h控制在矿石最小块度直径的1.5—2倍。在确定手选带式输送机生产能力和输送宽度时，必须：普虑有用矿物在输送带宽度分布较一般运输机更为均匀，因此，可以近似地假定物料的横截面为长方形，手选带生产率可按下式计算：
Q=3600bhυγ，t/h
二、大倾角带式输送机
由于一般带式输送机的倾角不能过大，所以在一定程度上限制了其应用范围。为了克服上述缺点，可以采用大倾角的花纹带式输送机。这种输送机的基本构造和通用带式输送机没有很大的区别，其主要不同点在于带条的工作面上。
在大倾角输送机中，使用带隔板和特殊凸面的橡胶带(见图1-40)。花纹凸出的高度，低者几毫米，高者达20mm。由于工作面上具有花纹或隔板，这种输送机的倾角可以大一些。根据我国现场的使用经验，运输块状或粒状的物料时，倾角可达65°时，物料也不下滑。
合理地布置胶带的花纹，对提高输送机的使用效率和可靠性有重要意义。花纹的布置除了要保证输送机在大倾角的情况下可以输送一般散状物外，还需要使胶带横向和纵向挠性好，因为只有这样才能保证狡带自由地安放在托辊上，并平稳地通过各种滚筒。除此之外，花纹的布置还要能使胶带连续平稳地通过下托辊，并使物料不易粘在或卡在花纹之间，在工作过程中，清扫胶带也应较为方便。根据这些要求，我国在大倾角花纹带式输送机中多采用短条斜错排列的形式。
在我国大倾角花纹带式输送机的系列设计中，定型的带式输送机规格有500、650mm(其花纹高度为15mm)800、1000、1200、1400mm（花纹高度为20mm）等六种。在大倾角运输中，如胶带速度太快容易造成物料不稳定，所以速度规定为0.8～2.0m/s范围内。规定输送机的最大倾角为35°，托辊的槽角为30°。
花纹带式输送机突出的优点是提高了输送机的倾角，缩短了机长，节约场地和投资。目前，我国已有不少现场开始使用。但是，由于输送带的工作面有花纹，也出现了加输送带的清扫、给料处的密封、大功率输送机的传动等问题。这些新的问题需在使用中逐步加以解决。
篇8：带式输送机设计－2.带式输送机摩擦传动理论
第二章 带式输送机摩擦传动理论
一、摩擦传动理论
带式输送机所需的牵引力是通过驱动装置中的驱动滚筒与输送带间的摩擦作用而传递的，因而称为摩擦传动，为确保作用力的传递和牵引构件不在驱动轮上打滑，必须满足下列条件：
(1)牵引构件具有足够的张力；
(2)牵引带与驱动滚筒的接触表面有一定的粗糙度；
(3)牵引带在驱动轮上有足够大的围包角。
图l—22为一台带式输送机的简图。当驱动滚筒按顺时针方向转动时，通过它与输送带间的摩擦力驱动输送带沿箭头方向运动。
在输送带不工作时，带子上各点张力是相等的。当输送带运动时，各点张力就不等了。其大小取决于张紧力P0、运输机的生产率、输送带的速度、宽度、输送机长度、倾角、托辊结构性能等等。故输送带的张力由l点到4点逐渐增加，而在绕经驱动滚筒的主动段，由4点到l点张力逐渐减小。必须使输送带在驱动滚筒上的趋入点张力Sn大于奔离点张力S1，方能克服运行阻力，使输送带运动。此两点张力之差，即为驱动滚筒传递给输送带的牵引力W0。在数值上它等于输送带沿驱动滚筒围包弧上摩擦力的总和，即
W0=Sn-S1 (1—1)
趋入点张力Sn随输送带上负载的增加而增大，当负载过大时，致使(Sn-S1)之差值大于摩擦力，此时输送带在驱动滚筒上打滑而不能正常工作。该现象在选煤厂中可经常遇到。
Sn与S1应保持何种关系方能防止打滑，保证输送带正常工作，这是将要研究的问题。
在讨论前，先作如下假设：
(1)假设输送带是理想的挠性体，可以任意弯曲，不受弯曲应力影响；
(2)假设绕经驱动滚筒上的输送带的重力和所受的离心力忽略不计(因与输送带上张力和摩擦力相比数值很小)。
如图l—22b所示，在驱动滚筒上取一单元长为dl的输送带，对应的中心角即围包角为dα。当滚筒回转时，作用在这小段输送带两端张力分别为S及S+dS。在极限状态下，即摩擦力达到最大静摩擦力时，dS应为正压力dN与摩擦系数μ的乘积，即
dS＝μdN
dN为滚筒给输送带以上的作用力总和。
列出该单元长度输送带受力平衡方程式为
由于dα很小，故sin(dα/2)≈(dα/2)，cos(dα/2)≈1，上述方程组可简化为
略去二次微量：dSdα，解上述方程组得.
通过在这段单元长度上输送带的受力分析，可以得到，当摩擦力达到最大极限值时，欲保持输送带不打滑，各参数间的关系应满足dS/S＝μdα。以定积分方法解之，即可得出输送带在整个驱动滚筒围包弧上，在不打滑的极限平衡状态下，趋入点的Sn与奔离点的Sk之间的关系
解上式，得
式中 e——自然对数的底，e=2.718；
μ——驱动滚筒与输送带之间的摩擦系数；
——输送带在驱动滚筒上趋入点的最大张力；
S1一一输送带在驱动滚筒奔离点的张力；
α——输送带在驱动滚筒上的围包角，弧度。
上式)即挠性体摩擦驱动的欧拉公式。根据欧拉公式可以绘出在驱动滚筒围包弧上输送带张力变化的曲线，见图l—23中的bca''。
从上述分析可知，欧拉公式只是表达了趋入点张力为最大极限值时的平衡状态。
第二章 带式输送机摩擦传动理论一、摩擦传动理论
带式输送机所需的牵引力是通过驱动装置中的驱动滚筒与输送带间的摩擦作用而传递的，因而称为摩擦传动。为确保作用力的传递和牵引构件不在驱动轮上打滑，必须满足下列条件：
(1)牵引构件具有足够的张力；
(2)牵引带与驱动滚筒的接触表面有一定的粗糙度；
(3)牵引带在驱动轮上有足够大的围包角。
图l—22为一台带式输送机的简图。当驱动滚筒按顺时针方向转动时，通过它与输送带间的摩擦力驱动输送带沿箭头方向运动。
在输送带不工作时，带子上各点张力是相等的。当输送带运动时，各点张力就不等了。其大小取决于张紧力P0、运输机的生产率、输送带的速度、宽度、输送机长度、倾角、托辊结构性能等等。故输送带的张力由l点到4点逐渐增加，而在绕经驱动滚筒的主动段，由4点到l点张力逐渐减小。必须使输送带在驱动滚筒上的趋入点张力Sn大于奔离点张力S1，方能克服运行阻力，使输送带运动。此两点张力之差，即为驱动滚筒传递给输送带的牵引力W0。在数值上它等于输送带沿驱动滚筒围包弧上摩擦力的总和，即
W0=Sn-S1 (1—1)
趋入点张力Sn随输送带上负载的增加而增大，当负载过大时，致使(Sn-S1)之差值大于摩擦力，此时输送带在驱动滚筒上打滑而不能正常工作。该现象在选煤厂中可经常遇到。
Sn与S1应保持何种关系方能防止打滑，保证输送带正常工作，这是将要研究的问题。
在讨论前，先作如下假设：
(1)假设输送带是理想的挠性体，可以任意弯曲，不受弯曲应力影响；
(2)假设绕经驱动滚筒上的输送带的重力和所受的离心力忽略不计(因与输送带上张力和摩擦力相比数值很小)。
如图l—22b所示，在驱动滚筒上取一单元长为dl的输送带，对应的中心角即围包角为dα。当滚筒回转时，作用在这小段输送带两端张力分别为S及S+dS。在极限状态下，即摩擦力达到最大静摩擦力时，dS应为正压力dN与摩擦系数μ的乘积，即
dS＝μdN
dN为滚筒给输送带以上的作用力总和。
列出该单元长度输送带受力平衡方程式为
由于dα很小，故sin(dα/2)≈(dα/2)，cos(dα/2)≈1，上述方程组可简化为
略去二次微量：dSdα，解上述方程组得.
通过在这段单元长度上输送带的受力分析，可以得到，当摩擦力达到最大极限值时，欲保持输送带不打滑，各参数间的关系应满足dS/S＝μdα，
以定积分方法解之，即可得出输送带在整个驱动滚筒围包弧上，在不打滑的极限平衡状态下，趋入点的Sn与奔离点的Sk之间的关系
解上式，得
式中 e——自然对数的底，e=2.718；
μ——驱动滚筒与输送带之间的摩擦系数；
——输送带在驱动滚筒上趋入点的最大张力；
S1一一输送带在驱动滚筒奔离点的张力；
α——输送带在驱动滚筒上的围包角，弧度。
上式)即挠性体摩擦驱动的欧拉公式。根据欧拉公式可以绘出在驱动滚筒围包弧上输送带张力变化的曲线，见图l—23中的bca''。
从上述分析可知，欧拉公式只是表达了趋入点张力为最大极限值时的平衡状态。
而实际生产中载荷往往是不均衡的；而且，在欧拉公式讨论中，将输送带看作是不变形的挠性体，实际上输送带(如橡胶带)是一个弹性体，在张力作用下，要产生弹性伸长，其伸长量与张力值大小成正比。因此，输送带沿驱动滚筒圆周上的分布规律见图1—23中bca曲线变化(而不是bca’)。在BC弧内，输送带张力按欧拉公式之规律变化；到c点后，张力达到Sn值，在CA弧内，Sn值保持不变。也就是说为了防止输送带在驱动滚筒上打滑，应使趋入点的实际张力Sn小于极限状态下的最大张力值，即
既然输送带是弹性体，那么，在受力后就要产生弹性伸长变形。这是弹性体与刚性体最本质的区别。受力愈大，变形也愈大，而输送带张力是由趋入点向奔离点逐渐减小，即在趋入点输送带被拉长的部分，在向奔离点运动过程中，随着张力的减小而逐渐收缩，从而使输送带与滚筒问产生相对滑动，这种滑动称为弹性滑动或弹性蠕动(它与打滑现象不同)。显然，弹性滑动只发生于输送带在驱动滚筒围包弧上有张力变化的一段弧内。产生弹性滑动的这一段围包弧，称为滑动弧，即图l-23中的BC弧，滑动弧所对应的中心角称为滑动角，即λ角；不产生弹性滑动的围包弧，称为静止弧(图中的CA弧)，静止弧所对应的中心角，称为静止角，即图中γ角。滑动弧两端的张力差，即为驱动滚筒传递给输送带的牵引力。由此可见，只有存在滑动弧，驱动滚筒才能通过摩擦将牵引力传递给输送带；在静止弧内不传递牵引力，但它保证驱动装置具有一定的备用牵引力。
当输送机上负载增加时，趋入点张力Sn增大，滑动弧及对应的滑动角也相应均要增大，而静止弧及静止角则随之减小。图1—23中的C点向A点靠拢，当趋入点张力Sn增大至极限值Snmax时，则整个围包弧BA弧都变成了滑动弧，即C点与A点重合，整个围包角都变成了滑动角(λ=α，γ=0)。这时驱动滚筒上传送的牵引力达到最大值的极限摩擦力：
(1—4)
若输送机上的负荷再增加，即，这时．输送带将在驱动滚筒上打滑，输送机则不能正常工作。
二、提高牵引力的途径
根据库擦传动的理论及式(1—4)均可以看出，提高带式输送机的牵引力可以采用以下三种方法：
(1)增加奔离点的张力S1，以提高牵引力。具体的措施是通过张紧输送机的拉紧装置来实现。随着S1的增大，输送带上的最大张力也相应增大，就要求提高输送带的强度，这种做法是不经济的，在技术上也不合理。
(2)改善驱动滚筒表面的状况，以得到较大的摩擦系数μ，由表1—29可知，胶面滚筒的摩擦系数比光面滚筒大，环境干燥时比潮湿时大，所以，可以采用包胶、铸塑，或者采用在胶面上压制花纹的方法来提高摩擦系数。
(3)采用增加输送带在驱动滚筒上的围包角来提高牵引力。其具体措施是增设改向滚筒(即增面轮)可使包角由180°增至210°-240°必要时采用双滚筒驱动。
三、刚性联系双滚筒驱动牵引力及其分配比朗确定
刚性联系双滚筒和单滚筒相比，增加一个主动滚筒：当两个滚筒的直径相等时其角度是相同的(图1—24)。从图l—24中可以看出，输送带由滚筒②的C点到滚筒①
的B点时，这两点之间除了一小段(BC段)胶带的臼重外，张力没有任何变化，故B点可看作C点的继续。因而刚性联系的双滚筒与单滚筒实质上是相同的，因为滑动弧随着张力增大而增大这一规律对它同样适用的。
S1及μ值在一定的情况下，而且μl＝μ2，只有当滚筒②传递的牵引力达到极限值时，滚筒①才开始传递牵引力。设λ1、λ2、γ1、γ2、α1、α2分别为第①及第②滚筒的滑动角，静止角及围包角、则在λ2=α2，λ1=0的情况下，静止弧仅存在于滚筒①上。当λ2=α2时，λ1=α1-γ1时，输送带在两个主动滚筒上张力变化曲线如图1—24所示。
滚筒②可能传递的最大牵引力为
滚筒①可能传递的最大牵引力为
式中 S’——两滚筒间输送带上的张力。
驱动装置可能传递总的最大牵引力为
式中 α——总围包角
两滚筒可能传递的最大牵引力之比为
在一般情况下：因而
（1-5）
显然，当第①滚筒上传递的牵引力未达到极限时，即时，则两驱动滚筒传递的牵引力之比为
由上式可知，当总的牵引力W0和张力S1一定时，若μ值增加，则第⑧个驱动滚筒传递的牵引力WII增大，而WI减小。反之，若μ值减小时，则WI增大(因W0=WI+WII为一定值)。
由此可以看出：刚性联系的双滚筒驱动装置，其滚筒牵引力的分配比值随摩擦系数的变化而改变。但由式(1-5)可知，驱动滚筒①可能传递的最大牵引力等于滚筒⑨的倍这一比值是不变的。
刚性联系的双驱动滚筒缺点是已设计的牵引力分配比值，只适用于一定的荷载和一定的摩擦系数。当荷载变化，其比例也就被破坏了。此外，还由于大气潮湿程度的变化，两滚筒的表面清洁程度的不同，摩擦系数也发生了变化，其分配比实际上不可能保持定值。
篇9：带式输送机胶带跑偏分析论文
1.承载托辊组安装位置与输送机中心线的垂直度误差较大，导致胶带在承载段向一则跑偏。如图1所示，胶带向前运行时给托辊一个向前的牵引力Fq，这个牵引力分解为使托辊转动的分力Fz和一个横向分力Fc，这个横向分力使托辊轴向窜动，由于托辊支架的固定托辊是无法轴向窜动的，它必然就会对胶带产生一个反作用力Fy，它使胶带向另一侧移动，从而导致了跑偏。
搞清楚了承载托辊组安装偏斜时的受力情况，就不难理解胶带跑偏的原因了，调整的方法也就明了了。第一种方法就是在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体调整方法见图二，具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。如图二所示皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。
第二种方法是安装调心托辊组，调心托辊组有多种类型如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的，其受力情况和承载托辊组偏斜受力情况相同。一般在带式输送机总长度较短时或带式输送机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短带式输送机更容易跑偏并且不容易调整。而长带式输送机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对胶带的使用寿命产生一定的影响。
2.头部驱动滚筒或尾部改向滚筒的轴线与输送机中心线不垂直，造成胶带在头部滚筒或尾部改向滚筒处跑偏。如图3所示，滚筒偏斜时，胶带在滚筒两侧的松紧度不一致，沿宽度方向上所受的牵引力Fq也就不一致，成递增或递减趋势，这样就会使胶带附加一个向递减方向的移动力Fy，导致胶带向松侧跑偏，即所谓的“跑松不跑紧”。
其调整方法为：对于头部滚筒如胶带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，胶带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。经过反复调整直到胶带调到较理想的位置。在调整驱动或改向滚筒前最好准确安装其位置。
3.滚筒外表面加工误差、粘煤或磨损不均造成直径大小不一，胶带会向直径较大的一侧跑偏。即所谓的“跑大不跑小”。其受力情况如图四所示：胶带的牵引力Fq产生一个向直径大侧的移动分力Fy，在分力Fy的作用下，胶带产生偏移。对于这种情况，解决的方法就是清理干净滚筒表面粘煤，加工误差和磨损不均的就要更换下来重新加工包胶处理。
4.点处落料位置不正对造成胶带跑偏，转载点处物料的落料位置对胶带的跑偏有非常大的影响，尤其在上条输送机与本条输送机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，如图5所示：对下层皮带的侧向冲击力Fc也越大，同时物料也很难居中。使在胶带横断面上的物料偏斜，冲击力Fc的水平分力Fy最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。
对于这种情况下的跑偏，在设计过程中应尽可能地加大两条输送机的相对高度。在受空间限制的带式输送机的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的'宽度应为皮带宽度的五分之三左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。
5.胶带本身的的问题，如胶带使用时间长，产生老化变形、边缘磨损，或者胶带损坏后重新制作的接头中心不正，这些都会使胶带两侧边所受拉力不一致而导致跑偏。这种情况胶带全长上会向一侧跑偏，最大跑偏在不正的接头处，处理的方法只有对中心不正的胶接头重新制作，胶带老化变形的给予更换处理。
6.输送机的张紧装置使胶带的张紧力不够，胶带无载时或少量载荷时不跑偏，当载荷稍大时就会出现跑偏现象。张紧装置是保证胶带始终保持足够的张紧力的有效装置，张紧力不够，胶带的稳定性就很差，受外力干扰的影响就越大，严重时还会产生打滑现象。对于使用重锤张紧装置的带式运输机可添加配重来解决，但不应添加过多，以免使皮带承受不必要的过大张力而降低皮带的使用寿命。对于使用螺旋张紧或液压张紧的带式运输机可调整张紧行程来增大张紧力。但是，有时张紧行程已不够，皮带出现了永久性变形，这时可将皮带截去一段重新进行胶接。
7.对于设计有凹段的带式输送机，如凹段的曲率半径过小，在启动时如果皮带上没有物料，在凹段区间处皮带就会弹起，遇到大风天气时还会将皮带吹偏，因此，最好在皮带运输机的凹段处增设压带轮来避免皮带的弹起或被风吹偏。斗轮堆取料机的下层穿过式胶带在尾车堆料状态时就会产生一个很大的凹段，此处最容易发生跑偏。如下层输送机有机架下沉，更会加剧胶带的腾空范围，极易跑偏。因此，在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况的发生。
8.双向运行皮带运输机跑偏的调整，双向运行的皮带运输机皮带跑偏的调整比单向皮带运输机跑偏的调整相对要困难许多，在具体调整时应先调整某一个方向，然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系，逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上，其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀，两侧的受力尽可能地相等。
【摘要】本文根据多年现场实践，对带式输送机是输送物料系统主要设备带式输送机最常见的故障胶带跑偏原因利用力学原理加以，以及提出相应的处理。
【关键词】带式输送机胶带跑偏力学分析
参考文献：
[1]运输机械设计手册.化学工业出版社，，05.
[2]机械设计手册.机械工业出版社，1991，09.
篇10：带式输送机设计－4.带式输送机的操作、维护和安装
第四章 带式输送机的操作、维护和安装
一、启动和停机
输送机一般应在空载的条件下启动，在顺次安装有数台带式输送机时，应采用可以闭锁的起动装置，以便通过集控室按一定顺序起动和停机。除此之外，为防止突发事故，每台输送机还应设置就地启动或停机的按钮，可以单独停止任意一台。为了防止输送带由于某种原因而被纵向撕裂，当输送机长度超过30m时，沿着输送机全长，应间隔一定距离(如25—30m)安装一个停机按钮。
二、带式输送视的维护
为了保证带式输送机运转可靠，最主要的是及时发现和排除可能发生的故障。为此操作司机必须随时观察运输机的工作情况，如发现异常应及时处理。机械工人应定期巡视和检查任何需要注意的情况或部件，这是很重要的。例如一个托辊，并不显得十分重要，但输送磨损物料的高速输送带可能很快把它的外壳磨穿，出现一个刀刃，这个刀刃就可能严重地损坏一条价格昂贵的输送带。受过训练的工人或有经验的工作人员能及时发现即将发生的事故，并防患于未然。
带式输送机的输送带在整个输送机成本里占相当大的比重。为了减少更换和维修输送带的费用，必须重视对操作人员和维修人员进行输送带的运行和维修知识的培训。表l—40列出了大量的有关输送带发生操作问题的原因及处理办法。
表1-40 带式输送机发生故障的原因及消除方法故 障 内 容
原因(按可能发生的顺序排列)输送带在尾部滚筒处跑偏
715141721整条输送带在全线跑偏
26171521416输送带的一部分在全线跑偏
2111输送带在头部滚筒处跑偏
15222116输送带全长都在一些特定的托辊处跑到一边
151621输送带打滑
197211422输送带起动打滑
1972210输送带拉伸过大
131021698输送带在带扣处或带扣后裂口；带扣拉松
2231322硫化接头剥离
1323102029过度磨损，包括撕裂、凿拾、破坏和撕破
1225172185下覆盖胶过度磨损
21145192022边部过度磨损、破边
264178121覆盖胶局部鼓起或起条纹
8输送带变硬或裂纹
8232218覆盖胶呈细裂纹或变脆
818上部覆盖胶纵向起沟或者裂纹
27142112下覆盖胶纵向起沟或者裂纹
142122层间剥离
13231183第四章 带式输送机的操作、维护和安装一、启动和停机
输送机一般应在空载的条件下启动。在顺次安装有数台带式输送机时，应采用可以闭锁的起动装置，以便通过集控室按一定顺序起动和停机。除此之外，为防止突发事故，每台输送机还应设置就地启动或停机的按钮，可以单独停止任意一台。为了防止输送带由于某种原因而被纵向撕裂，当输送机长度超过30m时，沿着输送机全长，应间隔一定距离(如25—30m)安装一个停机按钮。
二、带式输送视的维护
为了保证带式输送机运转可靠，最主要的是及时发现和排除可能发生的故障。为此操作司机必须随时观察运输机的工作情况，如发现异常应及时处理。机械工人应定期巡视和检查任何需要注意的情况或部件，这是很重要的。例如一个托辊，并不显得十分重要，但输送磨损物料的高速输送带可能很快把它的外壳磨穿，出现一个刀刃，这个刀刃就可能严重地损坏一条价格昂贵的输送带。受过训练的工人或有经验的工作人员能及时发现即将发生的事故，并防患于未然。
带式输送机的输送带在整个输送机成本里占相当大的比重。为了减少更换和维修输送带的费用，必须重视对操作人员和维修人员进行输送带的运行和维修知识的培训。表l—40列出了大量的有关输送带发生操作问题的原因及处理办法。
表1-40 带式输送机发生故障的原因及消除方法故 障 内 容
原因(按可能发生的顺序排列)输送带在尾部滚筒处跑偏
715141721整条输送带在全线跑偏
26171521416输送带的一部分在全线跑偏
2111输送带在头部滚筒处跑偏
15222116输送带全长都在一些特定的托辊处跑到一边
151621输送带打滑
197211422输送带起动打滑
1972210输送带拉伸过大
131021698输送带在带扣处或带扣后裂口；带扣拉松
22313222010硫化接头剥离
1323102029过度磨损，包括撕裂、凿拾、破坏和撕破
1225172185下覆盖胶过度磨损
21145192022边部过度磨损、破边
264178121覆盖胶局部鼓起或起条纹
8输送带变硬或裂纹
8232218覆盖胶呈细裂纹或变脆
818上部覆盖胶纵向起沟或者裂纹
27142112下覆盖胶纵向起沟或者裂纹
142122层间剥离
132311831—输送带弯曲——避免把输送带卷成塔形或贮存在潮湿的地方。一条新的输送带在接入后应平直，否则就应更换。
2—输送带拼接不正确或者卡子不当——使用正确的卡于，在运转一个短时间后再卡紧一次。假如拼接不正确，就要除去输送带的接头，再做一个新接头。建立定期的检查制度。
3—输送带速度太快—降低输送带速度。
4—输送带在一边扭歪——接入新的输送带。如果输送带接入不正确或不是新带，就要除去扭歪部分，并接入一段新的输送带，
5—条状缓冲衬层遗漏或不当——不能使用时，装上带有适当的条状缓冲衬层的输送带。
6—配重太重——重新计算需要的重量并相应调整配重，把弦紧力减少至打滑点，然后再稍许拉紧。
7—配重太轻——重新计算所需重量并相应调节配重或螺旋张紧装置。
8—由于磨损、酸、化学物、热、霉、油而损坏——采用为特殊条件使用的输送带。磨损性物料磨破或者磨入织物层时，用冷补或永久性修补。用金属卡子或者用阶梯式硫化接头代替。封闭输送带作业线以防雨雪或太阳、不要过量地润滑托辊。
9—双滚筒传动速度不同——进行必要的调整。
10—输送带传递能力不足——重新计算输送带最大张力和选择正确的输送带。假如系统延伸得过长，应考虑采用具有运转站的两段系统。假如带芯刚度很差，不足以支承负荷而不能正常工作时，应更换具有适当挠性的轮送带。
11—输送带边部磨损或破裂——修复输送带边部，除去磨损厉害的或者不正的部分并拼接一块新的输送带边部。
12—在输送带上或者卡子处物料的冲击过大——用正确设计的溜槽和防护板；采用硫化接头：安装缓冲托辊；在可能的地方先加入细料。在导料槽下部夹物料的地方，调节导料技到最小间隙或装设弹性托辊以保持输送带靠紧在导料槽上。
13—张力过大——重新计算并调整张力。在推荐的范围内使用硫化接头。
14—托辊不转——使托辊转动，加润滑油，改进维护4不要加过量润滑油)。
15—托辊或滚筒与输送机中心线斜歪——重新定线。为了安全，要安装限位开关。
16—托辊设置不当——重新设置托辊，或者按一定间距插人补充的托辊来支承输送带。
17—加料不当、撒料——根据输送带运行的方向及带速在输送带的中心给料。用给料机、溜槽和导料槽控制物料流动。
18—保存或装卸不当——参照制造商关于保存和装卸的说明。
19—在输送带和接筒之间摩擦力不够——用增面滚筒增加包角，驱动滚筒加护面，如在潮湿的条件下，使用带槽的护面滚简。为了安全起见，装设合适的消扫装置，查看上面第七条。
20—物料进人输送带与滚筒之间——使用适当的导料槽，清除堆积物；改善维护工作。
21—物料积垢——清除堆积物；安装清扫装置、刮板和倒“v”字形益板0。改善看管工作。
22—该简的护面磨损——更换磨损的滚筒护面。在潮湿情况下。使用带槽的护面。拧紧松了的或突起的螺订。
23—滚筒太小—采用较大直径的滚筒。
24—竖向凸弧曲线半径太小——在竖直方向重新排列托辊以增大竖向曲线半径，从而防止输送带边部张力过大。
25—相对加料速度过高或过低——调整溜槽或者改正输送带速度。并考虑使用缓冲托辊。
26—给料偏斜——在输送带的中心按输送带的运行方向给料。
27—导料槽设置不当——安装导料槽时应保证它们不磨损输送带。
在一台输送机试机投产之前，应详细地检查这台输送机及其部件，这种做法是值得推荐。进行精确检查后，才能运转。在检查和试运转的过程中，应该校核所有的机械部件的对中情况及输送带运行在重载段和空载段托辊上的对中情况。请参见输送机的安装中有关输送带和托辊对中的部分。
检查时应确保在开机时没有可能擦伤、撕裂或割破输送带的建筑材料、工具或者突起的零件。溜槽、导料槽安装应保证不磨损输送带。导料槽上的橡胶边板应调整得使它们只是轻轻地触及到输送带表面。检查输送带的刮板清扫器，如果需要，要进行最后调整。
输送带局部破损可以采用硫化法修补，如因硫化法修补时间太长，或者局部破损面积不大，可以在裂缝中临时打上板卡进行修补。
如胶带需要更换时。可以利用“脱皮法”(见图1-41)。这种方法是在尾部滚筒后面，用3个直径8mm的铆钉把新输送带的一端铆在旧带的上段，开动机头，利用旧的输送带将新带向上牵引，当新带已经绕行一周并通过尾部滚筒后停机，即可将新带与旧带分开(这时将旧带的空载段割断，顺次将其往边上翻)。
三、带式输送机的安装
带式输送机的安装一般按下列几个阶段进行。
1)安装带式输送机的机架机架的安装是从头架开始的，然后顺次安装各节中间架，最后装设尾架。
在安装机架之前，首先要在输送机的全长上拉引中心线，因保持输送机的中心线在一直线上是输送带正常运行的重要条件，所以在安装各节机架时，必须对准中心线，同时也要招架子找平，机架对中心线的允许误差，每米机长为±0.1mm。但在输送机全长上对机架中心的误差不得超过35mm。
当全部单节安设并找准之后，可将各单节连接起来。
2)安装驱动装置
安装驱动装置时，必须注意使带式输送机的传动轴与带式输送机的中心线垂直，使驱动滚筒的宽度的中央与输送机的中心线重合，减速器的轴线与传动轴线平行。同时，所有轴和滚筒都应找平。轴的水平误差，根据输送机的宽窄，允许在0.5—1.5mm的范围内。
在安装驱动装置的同时，可以安装尾轮等拉紧装置，拉紧装置的滚筒轴线，应与带式输送机的中心线垂直。
3)安装托辊
在机架、传动装置和拉紧装置安装之后，可以安装上下托辊的托辊架，使输送带具有缓慢变向的弯弧，弯转段的托滚架间距为正常托辊架间距的1/2～1/3。托辊安装后，应使其回转灵活轻快。
4)带式输送机的最后找准
为保证输送带始终在托辊和滚筒的中心线上运行，安装托辊、机架和滚筒时，必须满足
下列要求：
(1)所有托辊必须排成行、互相平行，并保持横向水平。
(2)所有的滚筒排成行，互相平行。
(3)支承结构架必须呈直线，而且保持横向水平。
为此，在驱动滚筒及托辊架安装以后，应该对输送机的中心线和水平作最后找正。然后将机架固定在基础或楼板上。
带式输送机固定以后，可装设给料和卸料装置。
5)挂设输送带
挂设输送带时，先将输送带带条铺在空载段的托辊上，围抱驱动滚筒之后，再敷在重载段的托辊上。挂设带条可使用0.5—1.5t的手摇绞车。
在拉紧带条进行连接时，应将拉紧装置的滚筒移到极限位置，对小车及螺旋式拉紧装置要向传动装置方向拉移；而垂直式捡紧装置要使滚筒移到最上方。在拉紧输送带以前，应安装好减速器和电动机，倾斜式输送机要装好制动装置。
带式输送机安装后，需要进行空转试机。在空转试机中?要注意输送带运行中有无跑偏现象、驱动部分的运转温度、托辊运转中的活动情况、请扫装置和导料板与输送带表面的接触严密程度等，同时要进行必要的调整，各部件都正常后才可以进行带负载运转试机。如果采用螺旋式拉紧装置，在带负荷运转试机时，还要对其松紧度再进行一次调整。
篇11：输送机的优化设计论文
输送机的优化设计论文
1常用调偏方法及调偏原理
一是通过人工调整滚筒或托辊进行调偏。
二是使用TD75标准的回转式槽型调心托辊(上皮带装)或平行调心托辊(下皮带装)进行调偏。当胶带跑偏时,碰撞挡辊,挡辊内有一对滚珠轴承,可以转动,因而可减少胶带边缘的磨损;同时立辊带动回转架转动,使胶带向中心移动,以实现自动调偏。
三是使用DTⅡ标准的锥形上/下调心托辊进行调偏。还有别的调偏方法如液压/气压调偏装置、前倾托辊、V型托辊、反V型托辊等。以上各种调偏方法的调偏原理为:如果输送带跑偏托辊架就会受输送带偏心力的作用而旋转一个角度,这就相当于输送带在一个偏斜托辊上运行一样,这时由于托辊转动圆周速度Vt与输送带运行速度Vd产生一个速度差△V,相当于托辊给输送带一个横向力,推动输送带向与△V相反方向偏移而回复到正常位置。
第一种办法的弊端在于每一条运输线上必须配置专门的检查、维护人员,增加了生产用工量和职工的劳动强度。
第二种办法虽然降低了职工的劳动强度,但其价格比较昂贵,另外平行调偏托辊普遍存在注油困难,不便维修,底皮带淤煤较多时运转不良,调偏效果不佳等缺陷。
第三种锥形上/下调心托辊的调偏性能虽然可以，但是其滚轮轴极易折断，更换周期短，总体性价比不高。液压/气压调偏装置需配制专用泵站，生产成本大，而且皮带机工作的环境一般比较恶劣，潮湿多尘，液压系统又必须要求环境良好，否则极易发生污染和泄露，因而它们之间存在着不可调和的矛盾。
2锥形自动调偏托辊的优化设计
锥形自动上调偏托辊的优化设计：
1）锥形自动上调偏托辊中辊的辊径选用其同带宽槽型托辊的辊径，将其边托辊做成锥形，中辊的长度、锥形辊的直径和长度的选用必须保证锥形上调偏托辊的`槽角和理论带面与其同带宽的槽型托辊的槽角和理论带面一致。
2）锥形自动上、下调偏托辊的调偏原理。当输送带正常运行时，输送带上的1点、2点、11点、22点的速度相同。
当输送带向右跑偏时,就破坏了1点、2点、11点、22点的速度平衡，由于边锥形辊辊径由小到大，辊的圆周转速相同，所以V1小于V2，使得左边的托辊架向后旋转一个角度，左边辊子的速度Vt向后,其与输送带速度Vd的合力向右，相当于辊子给了输送带一个向左的水平力Fx3。因为连杆的存在，当左边托辊架向后旋转时，右边的托辊架必定向前旋转，因此又得到一个右边辊子给输送带向左的水平力Fx4。水平Fx3、Fx4可平衡掉托辊给输送带的水平力Fx2，并推动输送带向左运动。通过几组这样的锥形调心托辊就可以将输送带调整到正常的运行轨迹。当输送带向左跑偏时，调偏原理同此。
3结束语
本次优化设计的锥形自动上/下调心托辊是利用锥形辊径的变化和皮带自身的运动做动力源的自动调偏装置，这样便于皮带在跑偏时得到及时的调整且无需动力源装置，无需人工干涉，适合于爆炸环境工作。具有重要的实用意义。
篇12：气垫带式输送机的发展现状和应用
气垫带式输送机的发展现状和应用
介绍了气垫带式输送机的工作原理和国内外发展现状;与普通带式输送机相比,气垫带式输送机的主要特点和常用的.结构形式,此外,介绍气垫带式输送机的应用范围和发展趋势.
作 者：付婷 作者单位：西安科技大学 刊 名：科技信息（学术版） 英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 年，卷(期)： “”(9) 分类号：V2 关键词：气垫带式输送机 发展 特点 应用篇13：浅谈蝶铰式波浪发电装置论文
蝶铰式液压波浪发电装置与海蛇式波浪发电装置一样，对不同波长波浪的能量吸收、转换效果是不同的，即蝶铰机构的节距与波浪波长有一个最优匹配问题，波浪波长与机构节距是否匹配将影响收获的能量大小。当波浪波长与机构节距匹配时能量收获最大;当波浪波长为机构节距一半时，能量收获仅为最大时的1/3;当波浪波长小于机构节距时，能化后，无法始终保证能够捕获最大能量，这便是海蛇式波浪发电装置的局限性。
3可调节距的蝶铰式波浪发电装置的创新构思
针对上一节提出的'波浪波长与机构节距匹配问题，一种创新构思是根据波浪波长调节机构节距。一种可行的方法是将前浮筒和后浮筒做成伸缩式浮筒，即通过浮筒内置的双作用液压缸，由电磁换向阀控制活塞杆伸缩，就可改变浮筒长度，达到调节机构节距的效果。
关键是如何确定波浪的波长。可行的方法是依
据波浪周期与浪高、波长三者之间的关系，只要知道了波浪的周期与浪高，即可求出本来的波长。显然波浪的周期是容易获得的，波高则可由浮筒的摆角估算。
篇14：带式输送机设计－5. 链条啮合驱动的运动学与动力学
第五章 链条啮合驱动的运动学与动力学
刮板输送机中，驱动链轮通过轮齿与链条上链节的啮合，将圆周力传递给链条，形成牵引力，虽然驱动链轮是匀速转动，由于链轮是多边形体，上面各处的半径是周期性金．因此链轮周边上各点的圆周速度是不相同的。随着半径的周期性变化，各点的圆周速度的大小也是周期性变化。半径大处圆周速度大，半径小处圆周速度小。与链轮啮合的链在啮合传动中，也周期性的远离或靠近链轮中心，链条的牵引速度也将周期性变化。速度的变化引起加速度，从而在链条中产生动载荷。
输送机起动和制动时，链条的加速和减速运动也引起动载荷。
验算链条的强度时，陈在计算链条中的最大张力外，还应计入动载荷。因启动和制动所引起的动力不大，因此在计算动力载菏时，可将其略去，只考虑运转时链条运动速度周期变化而引起的动力载荷。
一、链条的运动学
如图2—l4所示，驱动链轮有Z个齿，链条的节距为l0，则链轮的最大半径Rmax可表示为
链轮的最小半径为
从上述两式可得到
驱动链轮作等速转动时，与其啮合的链条作不等速的平移运动。链速变化是由于链轮瞬时回转半径的不同，即从最大回转半径Rmax到最小回转半径Rmin周期性变化，也引起链周期性变化。
图2-14
如图2—l4所示，当链轮转过θ角时，其回转半径及链条瞬时速度为
式中v——链速，m/s;
——驱动链轮的角数度，rad/s;
——驱动链轮转角（t）,rad;
t——时间，s;
n——正整数（1，2，……。表示转过多形链轮的边数）。
将式上式对时间求导数，得到链子平移时加速度为
（2-19）
图2—15表示了n=1时链条平移速度和加速度随链轮不断转动的变化曲线。从式(2—18)和式(2—19)也可以看出，速度和加速度随时间呈周期性变化。
假设链条移动的平均速度为υ0，则链轮转动一个节距的时间按移动的直线计算为，按转过一个节距对应的中心角计算为，于是有
(2—20)
将此值代入式(2—l8)及式(2—19)中，并考虑到，当t=0,则时得到链条的最大移动瞬时速度和绝对值最小的瞬时加速度。
(2-21)
(2-22)
当链轮转过时间，链轮的转角时，得到链条移动的最小瞬时速度和绝对值最大的瞬时加速度，并考虑到
(2-23)
(2-24)
当，多边形链轮第二个边开始与链条啮合时，即n=2，链条速度不变，但加速度突然变为
(2-25)
即链轮瞬时回转半径从最大转到最小时，链条作减速运动，速度由最大变为最小，加速度从零变到负最大值；链轮继续转动，从最小回转半径向最大回转半径变化，链条突然加速，加速度变为正最大值，链条移动速度开始增加。当链轮又转到瞬时回转半径为最大时，链轮加速运动停止，加速度为零，速度达到最大值。
图2-15
从上述分析可以看出，由于链轮是多边形，在与链条啮合传动中，其瞬时回转半径是变化的。当链轮作匀速转动时，链条的移动速度从最大值到最小值重复性地变化，在一个周期内一半时间加速度为正值，作加速运动；另半周期内作减速运动，其
第五章 链条啮合驱动的运动学与动力学刮板输送机中，驱动链轮通过轮齿与链条上链节的啮合，将圆周力传递给链条，形成牵引力。虽然驱动链轮是匀速转动，由于链轮是多边形体，上面各处的半径是周期性金．因此链轮周边上各点的圆周速度是不相同的。随着半径的周期性变化，各点的圆周速度的大小也是周期性变化。半径大处圆周速度大，半径小处圆周速度小。与链轮啮合的链在啮合传动中，也周期性的远离或靠近链轮中心，链条的牵引速度也将周期性变化。速度的变化引起加速度，从而在链条中产生动载荷。
输送机起动和制动时，链条的加速和减速运动也引起动载荷。
验算链条的强度时，陈在计算链条中的最大张力外，还应计入动载荷。因启动和制动所引起的动力不大，因此在计算动力载菏时，可将其略去，只考虑运转时链条运动速度周期变化而引起的动力载荷。
一、链条的运动学
如图2—l4所示，驱动链轮有Z个齿，链条的节距为l0，则链轮的最大半径Rmax可表示为
链轮的最小半径为
从上述两式可得到
驱动链轮作等速转动时，与其啮合的链条作不等速的平移运动。链速变化是由于链轮瞬时回转半径的不同，即从最大回转半径Rmax到最小回转半径Rmin周期性变化，也引起链周期性变化。
图2-14
如图2—l4所示，当链轮转过θ角时，其回转半径及链条瞬时速度为
式中v——链速，m/s;
——驱动链轮的角数度，rad/s;
——驱动链轮转角（t）,rad;
t——时间，s;
n——正整数（1，2，……。表示转过多形链轮的边数）。
将式上式对时间求导数，得到链子平移时加速度为
（2-19）
图2—15表示了n=1时链条平移速度和加速度随链轮不断转动的变化曲线。从式(2—18)和式(2—19)也可以看出，速度和加速度随时间呈周期性变化。
假设链条移动的平均速度为υ0，则链轮转动一个节距的时间按移动的直线计算为，按转过一个节距对应的中心角计算为，于是有
(2—20)
将此值代入式(2—l8)及式(2—19)中，并考虑到，当t=0,则时得到链条的最大移动瞬时速度和绝对值最小的瞬时加速度。
(2-21)
(2-22)
当链轮转过时间，链轮的转角时，得到链条移动的最小瞬时速度和绝对值最大的瞬时加速度，并考虑到
(2-23)
(2-24)
当，多边形链轮第二个边开始与链条啮合时，即n=2，链条速度不变，但加速度突然变为
(2-25)
即链轮瞬时回转半径从最大转到最小时，链条作减速运动，速度由最大变为最小，加速度从零变到负最大值；链轮继续转动，从最小回转半径向最大回转半径变化，链条突然加速，加速度变为正最大值，链条移动速度开始增加。当链轮又转到瞬时回转半径为最大时，链轮加速运动停止，加速度为零，速度达到最大值。
图2-15
从上述分析可以看出，由于链轮是多边形，在与链条啮合传动中，其瞬时回转半径是变化的。当链轮作匀速转动时，链条的移动速度从最大值到最小值重复性地变化，在一个周期内一半时间加速度为正值，作加速运动；另半周期内作减速运动，其
加速度为负值。链轮转过瞬时最小回转半径时，链条从最大的减加速运动突然变为最大的加速运动。
二、链条上的动载荷
1)将链条视为一条刚性的长杆，研究其作变速运动时，链条本身产生的动荷载。从链条运动学分析的结果来看，链条运动中产生的动荷载来自两个方面：一方面是链条作加速运动时产生的惯性力；另一方面为链轮转过瞬时最小回转半径时，最大的加速度值是由减加速运动变为加速运动，对链条产生冲击动荷载。所以，总的动荷载应为两者的代数和。
首先讨论链条的惯性力。由图2—16可知，如在驱动轮上链条的绕入股与绕出股条件相同时，两股链上66速度，加速度大小相等，方向相反。因此，偶性力在绕入股与绕出股上的作用是不相同的，当绕入股的加速度为正值时，速度逐渐加大，运动加快，链条受附加拉伸，此时链条上的惯性力与加速度方向相反。因此惯性力使绕入股链条内的张力增加。与此同时，链条绕出股受链轮驱动作加速运动，绕出股的链条受到附加压缩，使链条移动速度减慢。因此惯性力使绕出股链条内的张力减小(注意：绕出股B3点的张力最小，沿链条运动方向向前张力逐渐增加)。
图2-16
当链轮从Al点转到A2点时，按同样原理分析，惯性力使绕入股张力降低，使绕出股张力增加。因此，链条由于克服惯性力，在其内产生的附加张力，在绕入股和绕出股上数值相等，以符号相反来表示对链条内总张力的作用不同，即
式中,——由惯性力在链条的绕入股和绕出股内引起的附加张力，N；
G——整个刮板链及被移动物料的折算质量，即产生惯性力的质量，kg；
——产生惯性力的加速度，，
整个产生惯性力的可移动部分的折算质量可按下式计算：
。
式中q——重载段单位长度上的荷载，N／m；
——空载段单位长度的荷载，N／m；
——重载段长度，m
——空载段长度，m。
重载段单位长度的荷载可按下式计算：
式中——考虑物料参与链条不均匀运动程度的系数(对于刮板输送机，可取C1＝0.3--0.5)。
产生惯性力的加速度，可以认为仅在某时间内近似地等于A点及B点的加速度。因为链条的速度在到之间变化，特别是突然增大时，链条就象硬弹簧一样，处于纵向振动状态。当振动频率很高时，链条上各点加速度相差很大，应该把加速度α′理解为某一平均值，此值可能与A点、B点的加速度不同。以后，振动很快又消失。因此，在加速度突然重新增高之前的时间内，可近似认为
此时
设链条上A点的张力为，B点上的张力为。则可直接得出在加速度突然提高之前A点的总张力为
B点的总张力为
在链条刚进入啮合时，链轮瞬时回转半径最小，链条趋入点此时加速度由突然增加到，其总量增加为。又考虑到加速的突然增加而造成纵向振动的影响，总加速度应取
式中k——动力系数，如果认为加速度的突然增加能够迅速传到整个链条，取k＝2。
按照加速度突然提高引起的附加张力在链轮趋入点及奔离点大小相等，方向相反计算，其值为
这时,作用在链条上A点的总张力最大为
在A点为正，B点为负的总动力载荷，其最大值相等为
2)链条实际是具有弹性的，不能视为绝对刚性的长杆，张力沿链条传递时，不能很快传遍整个链条。而且，随着输送机长度增加，这种可能性就愈大。实际上动力载荷的传递，是在某一段时间内，以弹性波的速度传播的。试验测定，弯片式链条和可拆模锻链条弹性波的传播速度分别为600-700m/s和800一1000m／s。
根据上述公式计算的动载荷和总张力只适用于较短的输送机，对于长距离运输的输送机以及链条内张力又很大时．如果随着链条张力的变化所引起的自由振动和强迫振动达到共振状态的话，上述计算有较大的误差。因而，对长距离的刮板输送机有必要探求较为精确计算方法。
由于链条的刚度和质量是均匀分布的，在工作过程中链条上存在有预加静拉力，因此链子可视为弹性杆。它在驱动链轮的一端借助电动机的能量，通过驱动链轮使其周期性地改变移动速度。在此激励下，作为弹性杆的链条产生纵向强迫振动。由于弹性波在重载段和空载段传播速不同，整个系统要用两个波动方程表示
式中——空载段和重载段面的弹性位移；
x——断面的坐标；
t——时间；
——链条上的加速度；
g——重力加速度；
f——平均运动阻力系数；
b1,b2——链条重载段和和空载段中他弹性波的传速度。
为了解此波动方程组，需要应用边界条件，即要确定该弹性杆端的位移和速度。通过链条在趋入点和奔离点，弹性波的反射理论和试验的研究，在此基础上提出了刮板链振动方程的边界条件。
由于链条趋入点在链条振动过程中不应松弛，即张力不应降到零。因此，可以认为此弹性杆的两端相当于固定的，则边界条件为
当时，链条内的弹性波在经过张紧链轮时，将分成前进波和反射波两部分。因此，在该处应引入接触条件。
研究表明：此弹性波由重载段反射时，反射波的符号与入射波的相同，反之由空载段反射时，反射波的符号与入射波的相反。入射波与前进波的符号永远相同。此时边界条件为
接触条件使求解大为复杂。可以证明在引入一个弹性波在重载段和空载段中传播的平均速度后，将两个段的波动方程合成一个，其计算结果可以满足实际工程的精确度。平均速度为
在应用上述公式计算时，其数值应减小1．2—1．3倍，原因是由于传动部件使链条主振周期增长之故。一般的可拆模锻链中的弹性波传播平均速度约为885m／s。
统一的波动方程为
其通解为
根据边界条件，
x=0时，u=0得积分常数D=0
x=L时u=0得：Csin
因为D=0，故C不应为零，失去意义。故
n=1,2,3……
式中pn——系统自由振动的角频率。
链条断面位移一般表达式为
当n=1时为基波，其周期为
链条作非匀速运动所引起的动载荷，其大小主要决定于其强迫振动的振幅。振幅的大小取决于系统自振频率与激励频率的比值，当外力的周期与系统自由振动的某阶主振周期相同时，系统产生共振，振幅达到最大值，该情况发生在链条某几种速度时。此时动载荷为最大。
对均布质量的链条求强迫振动
的振幅是较复杂的问题。因此可近似采用单自由度系统振动的方程来表达
式中u——折算到链轮端的链条质量；
P——系统的主自振角频率；
pB——激励的角频率；
AB——激励作用的位移周期。
此时由强迫振动产生动载荷的幅值为
式中m——折算到链轮端的链条质量。
动载荷的共振幅值在很大程度上取决于链条工作时的耗散力。耗散力主要有：
(1)外部的均布阻力，即链条与槽体，物料与槽体之间的摩擦阻力。
(2)内部的均市阻力，即链条内部的摩擦与变形产生的阻力。
(3)外部集中阻力，即弹性波在反射和拆射处损耗的阻力。
研究表明第三点导致链条振动衰减的主要因素。其原因是弹性波在驱动轮处反射时，由于传动箱的振动及驱动轮和传动机构的不可逆位移而产生的能量消耗比较大。而内外部的均布阻力一般使振动衰减很小。
3)降低动载荷的途径。虽然链条工作时有很大的耗散力，链条如果共振时，其动载荷还能使链子很快地疲劳损坏。因此，使链条在远离共振区工作是非常必要的。其办法可以采取提高链速，保持生产能力，既可减少链条中的静张力，又降低动张力；还可以采用弹性张紧装置和在电动机与减速器之间采用弹性联轴器，以降低链条整个系统的自振频率。研究还表明：合理选择整个输送机的参数，使链条的强迫振动与其自由振动作用的结果相互抵消，则动载荷明显减小。为此必须满足
式中m——链条自由振动周期与强迫振动周期之比(n＝2，4，6，……)。
动载荷产生的主要原因是链条运动速度的不均衡，曾经有人提议采用均衡机构消除链速的不均衡性。这种看法在理论上看是正确的，因为它是从消除产生动力载荷根本原因出发的。均衡机构的原理是给驱动轴以不均匀圆周速度的传动，其不均匀的周期恰恰相当于链轮转动一个链环中心角的时间，同时它的运动规律恰好与无均衡机构时链条直线速度变
化规律相反。为此，均衡机构可以用偏心传动、椭圆轮、定形凸轮、曲线轮等。它的最大缺点是使驱动装置的构造复杂化，提高机器成本；许多类型的均衡机构虽然改善了链条的工作状况，但是，使驱动装置的其它零件工作条件变坏，因此迄今为止，均衡机构没有获得实际应用。
理论上，降低链条运动速度，减小链条节距，增加链条齿数，可减小动载荷。但根据实验研究证明，采取上述方法带来其它因素的变化，最终不一定有利于链条传动。例如，减小链条节距，如果输送机长度不变，增加链条节数，销轴数量和链条自重使磨损部位增加，链条非弹性伸长量增大。如果增加链轮齿数，可以有效地减小动载荷，在链条节距不变的情况下，必然导致加大链轮的直径，此时又受到驱动装置空间大小的限制。链条移动速度降低，不仅影响运输量，而且在相同的受料情况下，使单位长度的重载段的载荷增加，反而增大了链条内的静张力和动张力，张力过大还加速链条销轴的磨损。
篇15：浅谈软管式波浪能转换装置论文
一种海面软管式波浪能转换装置。软管1内充满海水，该软管的一端与换能装置5 相连，另一端与管帽2相连，换能装置5及管帽2都由锚缆7与海底相连接，锚缆7不仅防止海面软管式波浪能转换装置被波浪冲走，主要是要保证海面软管式波浪能转换装置在海面下的布置方向与波浪行进方向一致。沿软管长度方向均布了若干个浮子4，浮子4浸泡在海面下的部分是空心的且开有进水口，以使软管1内始终能充满海水。浮子4的另一个基本功能是使整个软管式波浪能转换装置能漂浮在海面，但能使软管式波浪能转换装置始终浸泡在海面下。
软管1 壁面具有高度弹性，例如可由天然或合成橡胶制造。管道内的压力波的传播速度是与波浪的传播速度一样的。当波浪沿着软管长度方向行进时，软管内的压力波也沿着软管长度方向行进，此时沿着软管长度方向的软管截面也膨胀与收缩交替变化，从而将软管内的海水不断地压向换能装置，同时由浮子4的进水口源源不断地向软管1 内补充2 海水。软管1 的横截面积膨胀与收缩交替变化可达到50%。如果软管具有适当的长度，可使软管内的压力振幅达到波浪压力振幅的3倍～5倍。
对任何形状的截面为了实现上面提到的横截面积大的变化，全部或部分的周长必须是高弹性的。说明了如果一侧是一个显著非弹性板11，则其余的半圆周长10 必须是高弹性。二侧面采用波纹壁面，以期达到大变形。
一种增压缸式换能装置。缸内的大活塞21通过连杆23与增压缸式液压泵25的小活塞24刚性连接。活塞21的有杆侧空腔充满空气，通过管22排放到大气中。波浪运动使软管1 内的海水驱动增压缸内活塞21往复运动，使增压缸小腔25 产生高压油，通过连接管道26 高压油可用于驱动液压马达，进一步由液压马达驱动发电机，实现波浪能转换成电能。
软管1连接到一个弯管40、42，其顶板43位于海面上方，顶板43 有一个阀孔44，通过单向浮阀45，可以使空气能自由流入弯管42内，但是海水不会通过单向浮阀45溢出。顶板43还配置单向阀46连通到蓄能器47。波浪运动使软管1内的海水不断地向蓄能器补充高压海水，用于驱动水轮发电机，实现波浪能转换成电能。
另一种由2 个单向阀82、83控制的`软管式换能装置。软管1 的左侧装有刚性半球帽，其上装有锚缆7，用于防止软管式换能装置被海浪冲走。软管1的另一侧与高压蓄水器80及低压蓄水器81箱链接，在高压蓄水器80 及低压蓄水器81之间装有一台涡轮机84，而涡轮机84同轴装有发电机85。
当波浪行进时将挤压软管1 内的海水，通过单向阀82 进入高压蓄水器80，进一步驱动涡轮机84，再驱动同轴的发电机发电，低压蓄水器81中的低压海水可经过单向阀83返回软管1内。
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