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准时化生产方式的技术支撑体系

2022-09-27 08:42:17 收藏本文下载本文

“粉红恶魔没吃饱”通过精心收集，向本站投稿了10篇准时化生产方式的技术支撑体系，下面小编给大家带来准时化生产方式的技术支撑体系，希望能帮助到大家!

准时化生产方式的技术支撑体系

篇1：准时化生产方式的技术支撑体系

准时化生产方式(Just-in-time，JIT)是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式，它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。

准时化生产方式诞生在丰田公司，但它并不是仅适用于汽车生产。事实上，准时化生产方式作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性和灵活性的生产管理技术，它已被应用于日本的许多行业和众多企业之中。同样，它的基本思想、基本原理和基本枝法对我国企业的生产方式和管理方法的现代化具有重要的借鉴意义和参考价值。

实际上，早在80年代初，丰田准时化生产方式就被介绍到了我国。遗憾的是，当时我们误认为准时化生产方式就是“看板管理(Kanban)”。我们的一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未见到成效，于是就草率地把它否定了。实践表明，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对准时化生产方式进行系统性研究，而仅仅是模仿某个单项技法，准时化生产是不可能实现的。因此，在借鉴丰田生产方式时，我们首先对其进行系统性的研究是极为重要和必要的。

1.准时化生产方式的真缔

日本筑波大学的门田安弘教授曾指出：“丰田生产方式是一个完整的生产技术综合体，而者板管理仅仅是实现准时化生产的工具之一。把看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误的认识。”

丰田的准时化生产方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品(或零部件)”，从而彻底消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。因此，每当人们说起丰田生产方式，往往容易只会想到看极管理和减少在制品库存。事实上，丰田公司以看板管理为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成份充分暴露出来，然后通过旨在解决这些

问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。这才是丰田准时化生产方式的真谛。

2.准时化生产方式的技术体系

丰田准时化生产方式是一个包容了多种制造技术和管理技术的综合技术体系。为了准确地认识和理解准时化生产方式，我们有必要从理论上考察和描述这个综合技术体系及其构造，搞清楚该体系中的各种技术、手段和方法对于实现系统目标的特定功能和支撑作用，明确这些技术、手段和方法在整个生产体系中的位置及其相互间的内在联系，只有将这些技术、方法与手段置于该体系的总体格局中去认识和理解，我们才能有目的地使用它们，才有可能有效地实施准时化生产。

附图明确而简洁地表示了丰田准时化生产方式的体系构造，同时也表明了该体系的目标以及实现目标的各种技术、手段和方法及其相互间的关系。下面我们将对准时化生产方式的技术体系作一个简要的说明。

2.1体系的核心

要实现“彻底降低成本”这一基本目标，就必须彻底杜绝过量生产以及由此而产生的在制品过量和人员过剩等各种直接浪费和间接浪费。如果生产系统能够具有足够的柔性，能够适应市场需求的不断变化，即“市场需要什么型号的产品，就生产什么型号的产品;能销售出去多少，就生产多少;什么时候需要，就什么时候生产”，这当然就不需要，也不会有多余的库存产品了。如果在生产人员的能力方面保证具有足够的柔性，当然也就没有多余的闲杂人员了。这种持续而流畅的生产，或对市场需求数量与种类两个方面变化的迅速适应，是凭借着一个主要手段来实现的，这就是“准时化”。可以说，“准时化”这种手段是丰田生产方式的核心。

所谓“准时化”，就是我们在前面介绍过的，在必要的时刻生产必要数量的必要产品或零部件“准时化”的本质就在于创造出能够灵活地适应市场需求变化的生产系统，这种生产系统能够从经济性和适应性两个方面来保证公司整体性利润的不断提高。此外，这种生产系统具有一种内在的动态自我完善机制，即在“准时化”的激发下，通过不断地缩小加工批量和减少在制品储备，使生产系统中的问题不断地暴露出来，使生产系统本身得到不断的完善，从而保证准时化生产的顺利进行。

2.2看板管理

很多人都把丰田生产方式称为看板管理，其实这是错误的。丰田生产方式是产品的制造方式，是一种生产制度，而看板管理则是实现准时化生产的一种手段。

看板管理，简而言之，是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。通常，看板是一张在透明塑料袋内的卡片。经常被使用的看板主要有两种：取料看板和生产看板。取料看板标明了后退工序应领取的物料的数量等信息，生产看板则显示着前道工序应生产的物品的数量等信息。准时化生产方式以逆向“拉动式”方式控制着整个生产过程即从生产终点的总装配线开始，依次由后退工序从前进工序“在必要的时刻领取必要数量的必要零部件”，而前道工序则“在必要的时刻生产必要数量的必要零部件”，以补充被后道工序领取走的零部件。这样，看板就在生产过程中的各工序之间周转着，从而将与取料和生产的时间、数量、品种等有关的信息从生产过程的下游传递到了上游，并将相对独立的工序个体联结为一个有机的整体。

实施看板管理是有条件的，如生产的均衡化、作业的标准化、设备布置合理化等。如果这些先决条件不具备，看板管理就不能发挥应有的作用，从而难以实现准时化生产。。

2.3均衡化生产

用看板管理控制生产过程，生产的均衡化是最重要的前提条件。换言之，均衡化生产是看板管理和准时化生产方式的重要基础。

如前所述，后工序在必要时刻从前工序领取必要数量的必要零部件。在这样的生产规则之下，如果后工序取料时，在时间上、数量上和种类上经常毫无规律地变动，就会使得前工序无所适从，从而不得不准备足够的库存、设备和人力，以应付取料数量变动的峰值，显然这会造成人力、物力和设备能力的闲置和浪费。此外，在许多工序相互衔接的生产过程中，各后工序取料数量的变动程度将随着向前工序推进的程度而相应地增加。

为了避免这样的变动发生，我们必须努力使最终装配线上的生产变动最小化，即实现均衡化生产。应该说明的是，丰田的均衡化生产要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡，即总装配线向各前工序领取零部件时，要均匀地领取各种零部件，实行混流生产。要防止在某一段时间内集中领取同一种零部件，以免造成前方工序的闲忙不均，以及由此引发的生产混乱。

为此，丰田公司的总装线均以最小批量装配和输送制成品，以期实现“单件”生产和输送的最高理想。其结果，总装线也会以最小批量从前工序领取必要的零部件。简言之，生产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最小程度，即各后工序每天如一地以相近似的时间间隔领取数量相近的零部件。这样，各工序得以一定速度和一定数量进行生产，这是实施看板管理的首要条件。事实上，在最终装配线没有实现均衡化生产的情况下，看板管理也就没有存在的价值了。

除此之外，丰田公司把均衡化生产作为使生产适应市场需求变化的重要手段。通过均衡化生产，任何生产线都不大批量地制造单一种类的产品。相反，各生产线必须每天同时生产多种类型的产品，以期满足市场的需要。这种多品种、小批量的混流生产方式具有很强的柔性，能迅速适应市场需求的变化。

这种以多品种、小批量混流生产为特性的均衡化生产还具有另一个重要的优点，这就是各工序无须改变其生产批量仅需用看板逐渐地调整取料的频率或生产的频率，就能顺利地适应市场需求的变化。

为了实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产，就必须缩短生产前置期，以利于迅速而且适时地生产各类产品。于是，为了缩短生产前置期，则必须缩短设备的装换调整时间，以便将生产批量降低到最小。

2.4设备的快速装换调整

实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速装换调整问题。

以冲压工序为例，装换冲床的模具并对其进行精度调整，往往需要花费数个小时的时间。为了降低装换调整的成本，人们往往连续使用一套模具，尽可能地大批量生产同一种制品。这种降低成本的方法是常见的。然而，丰田公司的均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式，频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这就使得“连续地、大批量地生产单一零部件或制品”的方式行不通了。这就要求冲压工序进行快速而且频繁的装换调整操作，也就是说，要迅速而且频繁地更换冲床模具，以便能够在单位时间内冲压种类繁多的零件制品，满足后道工序(车体工序)频繁地领取各种零件制品的要求。这样，从制造过程的经济性考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关镶。

为了实现设备的快速装换调整，丰田公司的生产现场人员经过了长期不懈的艰苦努力，终于成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间，从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟!现在，丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成，这为“多品种、小批量”的均衡化生产奠定了基础。

丰田公司发明并采用的设备快速装换调整的方法是SMED法，即“10分钟内整备法”。这种方法的要领就是把设备装换调整的所有作业划分为两大部分，即“外部装换调整作业”和“内部装换调整作业”。所谓“外部装换调整作业”是指那些能够在设备运转之中进行的装换调整作业，而“内部装换调整作业”是指那些必须或只能够在设备停止运转时才能进行的装换调整作业。为了缩短装换调整时间，操作人员必须在设备运行中完成所有的“外部装换调整作业”，一旦设备停下来则应集中全力于“内部装换调整作业”。这里，最重要的一点就是要尽可能地把“内部装换调整作业”转变为“外部装换调整作业”，并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅速完成装换调整作业。

丰田公司把“设备的快速装换调整”视为提高企业竞争力的关键因素之一。

2.5设备的合理布置

设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品的生产要求和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。但是，这种颇繁领取制品的方式必然增加运输作业量和运输成本，特别是如果运输不便，将会影响准时化生产的顺利进行。可见，生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础。

传统的生产车间设备布置方式是采用“机群式”布置方式，即把功能相同的机器设备集中布置在一起，如车床群、铣床群、磨床群、钻床群等。这种设备布置方式的最大缺陷是，零件制品的流经路线长、流动速度慢、在制品量多、用人多，而且不便于小批量运输。丰田公司改变了这种传统的设备布置方式，采用了“U”型单元式布置方式，即按零件的加工工艺要求，把功能不同的机器设备集中布置在一起组成一个一个小的加工单元。这种设备布置方式可以简化物流路线，加快物流速度，减少工序之间不必要的在制品储量，减少运输成本。

显然，合理布置设备，特别是U型单元连结而成的“组合U型生产线”，可以大大简化运输作业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。

2.6多技能作业员

多技能作业员(或称“多面手”)是指那些能够操作多种机床的生产作业工人。多技能作业员是与设备的单元式布置紧密联系的。在U型生产单元内，由于多种机床紧凑地组合在一起，这就要求并且便于生产作业工人能够进行多种机床的操作，同时负责多道工序的作业，如一个工人要会同时操作车床、铣床和磨床等。

在由多道工序组成的生产单元内(或生产线上)，一个多技能作业员按照标准作业组合表，依次操作几种不同的机床，以完成多种不同工序的作业，并在标准周期时间之内，巡回U型生产单元一周，最终返回生产起点。而各工序的在制品必须在生产作业工人完成该工序的加工后，方可以进入下道工序。这样，每当一个工件进入生产单元时，同时就会有一件成品离开该生产单元。像这样的生产方式就是“单件生产单件传送”方式，它具有以下优点：排除了工序间不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生产单元内作业人员之间的相互协作等。特别是，多技能作业员和组合U型生产线可以将各工序节省的零星工时集中起来，以便整数削减多余的生产人员，从而有利于提高劳动生产率。

2.7标准化作业

标准化作业是实现均衡化生产和单件生产单件传送的又一重要前提。丰田公司的标准化作业主要是指每一位多技能作业员所操作的多种不同机床的作业程序，是指在标准周期时间内，把每一位多技能作业员所承担的一系列的多种作业标准化。丰田公司的标准化作业主要包括2个内容：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用“标准作业组合表”来表示。

标准周期时间是指各生产单元内(或生产线上)，生产一个单位的制成品所需要的时间。标准周期时间可由下列公式计算出来：

标准周期时间=每日的工作时间/每日的必要产量

根据标准周期时间，生产现场的管理人员就能够确定在各生产单元内生产一个单位制品或完成产量指标所需要的作业人数，并合理配备全车间及全工厂的作业人员。

标准作业顺序是用来指示多技能作业员在同时操作多台不同机床时所应遵循的作业顺序，即作业人员拿取材料、上机加工、加工结束后取下，及再传给另一台机床的顺序，这种顺序在作业员所操作的各种机床上连续地遵循着。因为所有的作业人员都必须在标准周期时间内完成自己所承担的全部作业，所以在同一个生产单元内或生产线上能够达成生产的平衡。

标准在制品存量是指在每一个生产单元内，在制品储备的最低数量，它应包括仍在机器上加工的半成品。如果没有这些数量的在制品，那么生产单元内的一连串机器将无法同步作业。但是，我们应设法尽量减少在制品存量，使之维持在最低水平。

根据标准化作业的要求(通常用标准作业组合表表示)，所有作业人员都必须在标准周期时间之内完成单位制品所需要的全部加工作业，并以此为基础，对作业人员进行训练和对工序进行改善。

3.全面质量管理

以确保零部件和制品的质量为目的的全面质量管理，是准时化生产方式的又一个重要的技术支撑。把质量视为生存的根本，是企业的共识。但是值得思考的是，以确保质量为目的的全面质量管理在丰田公司长盛不衰，其作用发挥得淋漓尽致，而在我国的企业中却没能产生出应有的作用，为什么?看来，“确保质量”，只有理念和意识是远远不够的，还必须有一些强制机制。特别是生产系统(或生产方式)本身应该具有对产品和零部件质量的强制性约束机制，即强迫生产过程中的每一道工序必须产出质量合格的制品，从而在产品质量形成过程中的最基本点对质量提供可靠的保证。仔细分析研究之后，我们会发现这样一种事实，即全面质量管理和准时化生产方式之间存在着一种非常特殊的“共生”关系。

3.1全面质量管理是准时化生产方式的副产物

丰田公司的准时化生产方式有效地制止了过量生产，从而把生产系统中的零部件在制品储备量降到了几乎为零的程度，这实际上是对生产系统中各道加工工序所生产的零部件制品的质量提出了极高的要求。同时，由于实行“小批量生产、小批量运输”，特别是“单件生产、单件传递”，这就会迫使生产系统中每道加工工序的作业人员必须生产出百分之百合格的零部件制品。否则，只要有极少数(甚至1件)不合格的零部件制品出现，就会破坏正常的准时化生产。因为从理想观点或者从理论上讲，准时化生产系统中没有在制品保险储备。显然，在这种环境中，避免出现不合格的零部件制品的要求就会自然产生出来，就会自然形成一种“确保生产合格制品”的强制性约束机制。这样，全体人员多加的、涉及生产产品全过程的全面质量管理就会自然成为必要。

3.2全面质量管理是准时化生产方式的支撑物

丰田公司的准时化生产方式强行逐步减少生产系统中的零部件在制品储备，从而强迫现场改善，强迫提高零部件制品的质量。然而，“优质产品不是检查出来的，而是生产制造出来的”。丰田公司的管理人员信守这一理念，并且认识到，生产系统中的每一道工序和每一个环节都会对产品的制造质量产生直接的影响。因此，要保证准时化生产的实现，就必须在产品的制造过程之中保证其质量，从而要求实行从原材料到半成品、再到产成品的全过程质量控制和质量保证，并要求每一道工序必须实行质量的自我检验，确保向下道工序输送百分之百合格的零部件制品。在零部件在制品储备量很少的生产系统中，只有确保每一个制品的质量合格，才能实现准时化生产。所以，全面质量管理就成为必需。

丰田公司从1961年开始引进了全面质量管理，从此以后，“质量要在本工序制造”、“下道工序就是顾客”、“确保下道工序正常作业”的思想意识开始深深扎根于丰田公司，扎根于生产现场。在这种思想指导下，以“确保质量”为目的，丰田在全公司范围之内开展了全员参加的质量管理活动。从而，极其有效地保证了准时化生产的顺利实现。

除了质量支撑之外，全面质量管理对准时化生产方式所要达到的“杜绝浪费，彻底降低成本”目标，也具有强有力的支撑作用。有人曾说，“优质并不需要多花钱”。实际上，优质胜过“不需要多花钱”。因为，如果质量保证了，如果“第一次就做好”，那么许多用于产品检查、次品返工、废品本身、废品处置、顾客索赔等高昂费用支出就可以免除了。所以说，质量保证了，浪费及不必要的检查检验、次品返工、废品处置等“隐性生产能力”转移到能够增加产品附加值的生产性活动之中，用同样多的要素产生出更多的效益，那么生产效率就会大大地提高。显然，质量的提高，有助于杜绝浪费和降低成本。

当然，自然资源的稀缺性，使人类更加注重生产活动中(及生活中)的经济性，再加上经济竞争的残酷性，这就使得“杜绝浪费、降低成本”成为人类生产活动中的一种客观趋势和客观进程。这并不仅仅是对丰田一家公司的客观约束。然而，丰田公司管理者的高明之处和独到之处就在于他们把这种客观趋势和客观约束转化为一种生产制度，这就是丰田公司的“准时化生产方式加全面质量管理”。

在这样的生产制度下，两者共生共存，使生产系统的功能日超完善。事实上，生产过程中的零部件在制品储备量减少了，使得前后加工工序之间的衔接更直接、更紧密了。这就迫使每一位作业人员必须集中精力，增强注意力，确保产品质量。结果是，作业人员的责任心和责任感增强了，使“人人注重质量”自然成为了一种必然和必需。产品质量的提高，使零部件在制品储备量进一步下降。这种以“减少库存、发现问题、改善现场、提高质量、降低成本”为周期的往复循环，是丰田公司生产系统所特有的内在机制，是丰田公司提高效益，增加利润，实现经营战略的一块重要基石。

4.自动化

“自动化”是丰田准时化生产体系质量保证的重要手段。为了完善地实现准时化生产，生产过程中依次流往后工序的零部件必须是百分之百合格的制品。因此，零部件制品的质量检测和控制是极为重要的。丰田公司认为，统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可以接受的质量缺陷水平的观念，实行“自我全数检验”。

丰田公司的“自我全数检验”是建立于生产过程中的“自动化”，即自动化缺陷控制在基础之上。

日语中的Jidoka(自动化)有两种涵义，同时也用两种不同的汉字书写。其一就是普通的“自动化”的意思，表示用机器来代替人工。在这种自动化之下，人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出现加工质量缺陷时停止工作。因此，这种自动化会在机器出现锗误时，自动地生产出大量的不合格制品。显然，这种自动化是不能令人满意的。

丰田公司强调的是Jidoka的另一个涵义，即“自动化缺陷控制”，并将它称为“带有人字旁的自动化”，或“具有人类判断力的自动化”。

丰田公司的自动化自然包括“用机器代替人工”的技术，俱它更主要是一种发现并且纠正产生异常的技术。更确切他说，丰田的自动化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。

丰田公司的自动化与质量管理有着直接的关系。因为生产过程中一旦出现不合格制品，生产线或者机器就会立刻自动地停下来，这就迫使现场作业人员和管理人员不得不迅速查找故障原因，并及时采取改善措施，以便防止同样问题再度发生。

丰田公司的自动化与制止过量生产也有着密切的联系。因为当所需要数量的零部件加工完毕后，机器会自动停止工作，而且所生产出来的零部件都是合格品，从而制止了过量生产，消除了在制品库存，增强了生产系统适应市场变化的柔性。

由于采用了自动停机装置，每当出现异常情况时，机器就会自动地停下来，这样，作业人员几乎没有必要盯住某一台机器。结果，人力操作与机器操作自然分离，为“一人多机”方式提供了方便。实际上，丰田公司的自动化在促使标准作业顺序的细化过程中，也扮演着重要的角色。

丰田公司的自动化，即“自动化缺陷控制”，是通过三个主要的技术手段来实现的，这就是异常情况的自动化检测、异常情况下的自动化停机、异常情况下的自动化报警。

(1)异常情况的自动化检测

异常情况的自动化检测技术和手段是丰田公司自动化的首要环节。因为检测装置(或仪器)就如同人的眼睛，它可以感知和发现被加工的零部件制品本身或制造过程是否有异常情况发生，并把所发现的异常情况的信息传递给接收装置，由后者发出各种动作指令。

例如，丰田公司在生产过程中广泛使用了限位开关和电眼等接触式检测装置和手段，它们被用来测知零部件或产品在形状和尺寸上与正常情况的差异，并且自动检查是否存在某种质量缺陷。为了有效地使用这两种接触式检验装置，丰田公司有时会特意将基本相同的零部件设计成不同尺寸和形状，以便于检测装置自动识别和区分。

识别颜色的检测装置也属于接触式检测装置一类，但它对被检测物体的“接触”并不是靠限位开关或电眼，而是通过各种颜色的反射光线。

这些自动化检测技术与手段比那些凭人的感觉和判断的方法要优越得多。因为它不仅能保证产品质量，而且还解除了作业人员精心留意每个作业细节的烦恼，从而更有助于提高人的生产效率。

(2)异常情况下的自动化停机

当上述检测装置发现异常情况时，它会立刻自动地发出指令，停止生产线或机器的运转。当然，生产线或机器自动停止运行后，现场的管理人员和维修技术人员就会马上到达出事地点，和作业人员一起，迅速查清故障原因，并采取改善措施。

应该指出的是，丰田公司的管理者特别强调两点，一是发现质量缺陷和异常情况必须立刻停止生产;二是必须立刻查清产生质量缺陷和异常情况的原因，并彻底纠正，使之不再发生。这样，只要有不合格制品或异常现象产生，它们就会立刻显露出来。而当问题显露出来时，生产线必须停止下来，从而使人们的注意力立刻集中到问题上，改善活动就会自动地开展起来。

(3)异常情况下的自动化报警

丰田公司的自动化不仅要求自动发现异常和自动停止生产，而且还要求把异常的发生以“报警”的方式显示出来。

丰田公司生产现场中最常用的报警方法就是用灯光显示。这种方法既简便实用，又便于“目视管理”，即便于现场管理人员用眼睛了解和掌握现场的生产状况。

例如，丰田公司在生产现场每条装配线上和每条机加工生产线上都安装了包括呼叫灯和指示灯在内的“灯光显示牌”。呼叫灯是在异常情况发生时，作业人员呼叫现场管理人员和维修技术人员而使用的。通常，呼叫灯配有不同的颜色，不同的颜色表示不同的求助。指示灯是用来指示出现异常和发生呼叫的工位。前面说过，丰田公司生产现场的每个工位都设置了“生产线停止开关”。每当出现异常情况时，作业人员就可以按动开关，使生产线停止运行。与此同时，灯光显示牌上的红色指示灯就被点亮，明确地指示出使生产线停止运行的工位。指示灯的另一个作用是，当呼叫灯点亮时，指示灯也被点亮，明确地显示发出求助呼叫的工位，每当生产线停止运行，或有求助呼叫时，现场的管理人员和维修人员就会在信号的引导下，奔往出事地点，

通常，丰田公司把这类显示牌悬吊在生产现场最醒目的位置上，以便于现场管理人员和技术人员能够容易地看到它们。此外，在许多情况下，丰田公司在灯光显示牌上使用不同颜色的灯光，以表示不同的情况。这样的灯光显示牌会使生产现场的情况一目了然，使现场的每一位人员都能够对生产现场的情况心中有数。

5.全员参加的现场改善活动

丰田准时化生产方式的目标和目标体系中的各子目标是通过丰田生产体系的最为基本的支撑--全员参加的改善活动来实现的，正是这种改善活动才真正把丰田准时化生产方式变得如此有效。

公司全体人员参加的现场改善活动，是丰田公司强大生命力的源泉，也是丰田准时化生产方式的坚固基石。丰田公司的经验表明，提高质量、降低成本、保证按期交货、提高生产效率的根本手段就是永不停止现场改善活动。同时，不断的现场改善也是生产系统不断完善的根本保证。

一般来说，人总是追求不断的自我完善，生产系统也应该在运行过程中得到不断的完善;人的不断自我完善是通过不断的学习而实现的，而生产系统的不断自我完善应该依靠生产系统本身内在的动态自我完善的机制来实现。丰田准时化生产方式正是具备了这佯一种独特的动态自我完善的机制。

5.1准时化生产方式的动态自我完善机制

丰田准时化生产方式的过人之处，就在于它本身具有一种内在的不断自我完善机制。这种动态自我完善机制表现为“强制性揭露问题、暴露隐患”，而这种强制性的手段就是看板管理。

丰田公司的管理人员不满足于生产系统的一时正常和平稳。相反，他们总是试图打破已有的正常和平稳，而进入更高水平的运行状态。当生产系统平稳运行时，他们总是通过减少看板数量而强制性地减少工序之间的在制品储备量(或者压缩生产前置期、减少作业人数)，从而迫使生产系统中存在着的问题和隐患在不平稳中显需出来，如设备保养不善、加工能力不均衡、作业人员技能差异、工序作业衔接不良等。通常，这些问题和隐患都被过量的在制品储备所掩盖了。

当这些问题和隐患显露出来之后，现场管理人员和作业人员就针对问题提出改善的设想和措施，消除问题，使生产系统达到新水平的稳定。当然，每一个新水平稳定的达成，又是下一阶段改善的开始。

看板管理不仅仅是强制性揭露问题和暴露隐患的手段，而且对改善的过程具有良好的控制功能。因为，利用看板的微调整作用，可以把每次改善的限度控制在一个小的范围(适当范围)之内，这样，迫使生产系统暴露出来的问题不致于太分散和太严重，以便于使问题得到解决。所以，看板管理不仅仅是生产过程的控制手段，也是生产系统动态自我完善过程的控制手段，它控制着这种完善过程的幅度与进度。

丰田公司的管理者认为，生产系统不断完善的另一个关键问题，不是消除隐患。

一般来说，生产系统在运行过程中，往往会出现一系列当初设计时所没能考虑到的问题，如设备能力不匹配、工序设计和设备布置不合理、在制品储备量不适宜、减小加工批量与设备装换调整时间增加之间的矛盾，以及质量事故、设备故障等随机事件的发生等等。

丰田公司的管理人员认为，这些问题的出现并不是坏事，准时化生产方式就是要强迫使这些问题暴露出来，并特别注重对这些问题产生的原因进行彻底分析，然后从根本上消除隐患，以防再度发生。这对生产系统效率的提高和长久可靠的运行是极为有益的。

5.2质量管理小组

质量管理小组是由在同一生产现场内工作的人们以班组为单位组成的非正式小组，是一种自主地、持续不断地通过自我启发和相互启发，来研究解决质量问题和现场改善问题的小集体。

质量管理小组是丰田公司全面质量管理的一个重要组成部分，也是现场改善的最活跃的因素。丰田公司质量管理小组活动的目的在于：①发挥人的主观能动性，增强人的责任感，提高人的技能;②为生产现场的改善和企业素质的提高做出每一个人的贡献;③尊重人性，创造一个充满生机和活力的、充满希望的、令人心情愉快的工作环境。

丰田公司的质量管理小组是公司内部的非正式组织，其特点是自主性、自发性、灵活性和持续性。这种非正式小集体能够自发产生并且长期存在的一个直接动因，就是在准时化生产方式的动态自我完善机制的作用下，或者说是在强制减少工序之间零部件在制品储备量的情况下，作业人员之间的在制品“隔墙”被消除了，他们各自的工作被更加直接和更加紧密地联系起来了。由于在制品储备减少了，如果某一位作业人员的工作出了问题，其后面的工序就有停工的危险。这佯，大家彼此之间的相互依赖感增强了，共同关心的问题也增多了。在业余时间里，他们也会把诸如不合格品、浪费、故库、不均衡、低效率等许多共同关心的问题带到家中、餐馆中，以及其它伙伴们相聚的场所中去讨论。

在这种无拘无束、相互启发、自我启发的共同研讨之中，小组中的每个成员都有机会展示自己的才智，并把学到的东西用于现场改善之中。在这种共同研讨与共同改善的反复过程中，每一个人都能感受到负有责任和使命的喜悦、受人尊重的喜悦、成功的喜悦、技能提高和个人成长的喜悦，大家共同创造了一个心情舒畅、充满生机活力和充满希望的工作环境。

丰田公司质量管理小组所研究、讨论和解决的问题，不仅仅局限于产品质量的改善，其它与生产现场有关的问题，如成本降低、作业改善、设备养护、作业安全、材料替代、公害治理等等都在质量管理小组的研讨和改善活动的范围之内。

5.3合理化建议制度

合理化建议制度在丰田公司被称为“创造性思考制度”。和质量管理小组活动一样，丰田公司的合理化建议制度极大地促进了现场改善活动。

丰田公司认为，好产品来自于好的设想。因此，丰田公司提出了“好主意，好产品”的口号，广泛采用合理化建议制度，激发全体员工的创造性思考，征求大家的“好主意”，以改善公司的业务。

“好主意，好产品”意味着全体人员都来施展自己的才华，以全体人员的聪明才智，生产出质量更好、价格更廉、顾客更喜欢的产品。

从表面上看，合理化建议制度的目的是征求大家的意见和改善建议，增强大家的参与意识。但是，实际上丰田公司的合理化建议制度的真正目的和所体现的精神就像“好主意，好产品”的口号一样，通过公司全体人员共同思考和共同参与的改善活动及其直接效果，提高产品质量，降低生产成本，提高每个人自身的能力，创造出舒适的生产作业环境，追求生产现场的生机和活力，增强全体人员对公司的忠诚感和归属感，最终为公司的发展状大做出贡献。

概括地说，丰田公司合理化建议制度具有如下特点：

①广泛性

丰田公司的合理化建议制度有着广泛的群众基础。公司的每个成员和每个质量管理小组都积极热情地参加合理化建议的改善活动。现场管理人员和小组负责人对自己的部下所发现的问题和改善设想都给予认真的和及时的考虑。

②规律性

丰田公司的各级合理化建议审查委员会都定期(每月)审查来自基层的改善建议提案，并且迅速公布审查结果，迅速实施被采纳的改善方案。

③相关性

在提案审查的过程中，使提案者与专业技术人员保持密切的联系。例如，如果改善提案涉及变更设计的问题，有关的设计师就会很快与提案者进行有关改善的共同研究。

④激励性

丰田公司积极倡导和鼓励合理化建议活动，对那些在合理化建议和改善活动中取得成绩和做出贡献的人员和小组给予物质和精神奖励，以激励全公司人员的改善热情，激发大家的聪明才智。

⑤持续性

丰田公司的合理化建议活动不是一朝一夕、一时一事的活动，而是持久的、连续不断的活动。事物在发展，现有的东西总要被新的东西所取代。今天看来是合理的东西，也许过一段时间再看就是不合理的东西了，因此改善无止境，合理化建议活动无休止。没有“最好”，只有“更好”!

5.4改善，再改善

“改善”不仅是丰田准时化生产方式的坚固基石，而且也是丰田准时化生产方式所不懈追求的目标。改善无止境。“改善，再改善”是丰田公司生产经营的信条，而“改善，再改善”不但需要生产系统本身所具有的内在的动态自我完善机制的激发作用和企业内部组织机构与制度的保障促进作用，而且还需要正确而有效的方法。

曾经出任丰田公司负责生产和质量管理专务董事的根本正夫先生，总结了他30多年从事现场改善工作的经验，归纳了支持“改善，再改善”的六个要领：

①领导者本身也要从事改善。

不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。事实上，不论是领导者还是管理者，如果有心要搞好本部门工作，那么他首先自己要能够致力于改善才行。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。

作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下扈人员改善工作的意愿和情绪。

当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善工作为主。

尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同但是上级人员如能为人表帅、以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”的话，那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。

总之，无论是领导者还是下属人员，都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。

②领导者要关心下属人员的改善活动。

有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标。事实上，作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标，而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。相反，不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。

例如，当下属人员为了进行某种改善活动，将自己的改善设想和方案向上司提出来时，如果上司对部下的改善设想及方案表示冷淡，或者说：“这算不上什么改善!”，这就如同给部下的改善的积极性泼了冷水，必然会使“改善，再改善”活动停滞不前。相反，如果上司对部下提出的改善方案热情关注，并表示“你发现了好方法，一定照你的想法试一下!”部下就会更加主动和更加积极地设想出一连串的好主意和改善方案来。

又例如，在质量管理小组成果发表报告会上，到会的领导者是否能够一一仔细聆听部下的每一个改善成果报告，也会对下属人员改善的积极性产生不同的影响。如果上司以漠不关心、满不在意的样子听取发言的话，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神。相反，如果领导者认真听取每一个发言，并不时提出一些带有挑战性的问题，那么向改善挑战的热情就会被激发出来。

③不要轻视微不足道的改善活动。

在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。

所以，领导者要重视那些看来微不足道的改善活动，而不要轻视“小改善”。要让大家没有任何顾忌地不断提出改善设想和改善方案，这才是上策。

④要容忍改善活动的失败。

领导者要容忍下属人员改善活动的失败，要认真听取改善活动失败的经过和教训。

实际上，事事成功是不可能的。而失败本身就意味着需要改善。每一个失败的事例都能为我们提供改善机会和防止再度发生的构想。想不出改善方案的人应该经常自问是不是没有失败、没有差错，这样就会产生改善的点子和设想。

领导者要懂得，人非圣贤，谁都会有失败的时候。失败并不重要，而重要的是不要使同样的过失再度发生。

假如，领导者一听到部下改善失败的报告就发脾气，那么后者就会暗暗下决心：“把过失隐瞒起来，不说为佳!”这实际上就扼杀了改善，为酿成大祸留下隐患。相反如果上司能够认真听取部下改善失败的报告，并共同分析失败的原因，寻找出更好的改善方法，那么就会提高改善的水平。

一般来说，出现了失败，当事者常常难于向上司启齿。既然部下有勇气将其失败讲出来，领导者就应对此给予赞许，并鼓励他们继续改善下去。

因此，创造一种敢于说真话，敢于报告失败的气氛和环境，对于“改善，再改善”来说是极为重要的。

⑤越忙，越是改善的好机会。

用“急中生智”来解释“越忙，越是改善的好机会”这句话，也许是再恰当不过的了。

经验表明，在那些工作比较轻闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案，并且也不会产生出水平较高的改善方案。相反，在那些工作较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案。因为“忙不过来，人手不够”，人们才会去开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案。当然，也会有“太忙了，顾不上改善了”的牢骚。这只能说明，这些人的改善意识和改善欲望不够强烈。因此，他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的

状况。而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快，更加有效。

⑤改善无止境。

对待改善工作，就要像拧出一块毛巾中的水一样，而且拧干之后还要不断地拧，因为一块毛巾不会总是干的，遇到天阴下雨，毛巾就会变潮湿。改善工作也是如此。生产现场的情况并不是一成不变的，改善工作也不是一蹴而就和一劳永逸的事。上周的改善成果，在本周看来，也许又会发现一些不完善的部分，也许又可以发现更好的改善方法。

人的能力在不断地提高，新知识扣新技术在不断地涌现。因此，人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上。企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。因此，生产现场也不能只保持原有的状况。总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。改善，再改善。

上述内容揭示了丰田准时化生产方式背后的基本理论，这就是，企业的不断发展只有通过公司内部全体人员对自己的作业活动不断地加以改善而实现。

事实上，质量和改善的根本问题是人的质量问题。只有全公司的所有工作人员都热爱自己的公司，都热爱自己的工作，都热爱自己公司的产品，都遵循自己公司的方针，都像一家人一样来开展工作，公司的事业才能长盛不衰。正因为如此，丰田公司强调人的质量，注重对人性的尊重，重视对人的教育和培养。

改善活动本身就包括对人的质量的不断提高和完善，这不但有助于人的发展和公司事业的发展，而且为准时化生产方式的实现提供了最强有力的支撑。

6.尊重人性，调动人的积极性

美国的《幸福》杂志曾在其“丰田专辑”里指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍。”很显然，这两支队伍的组元就是人。换句话说，丰田公司高速发展的秘密就在于人-优秀的人才。前面讨论过的丰田公司准时化生产、看板管理、全面质量管理、质量管理小组、合理化建议制度、以消除浪费为核心的合理化运动和改善活动、生产的分工与协作等等，所有这一切都离不开人的直接参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性和冲天干劲的人。丰田公司的成功充分体现了“事业在于人”这一经营管理哲理。有人说，“丰田公司不仅出汽车，也出人才。”实质上，丰田公司是“先制造人，再制造汽车”，而制造人正是为了制造汽车。丰田公司就是通过教育，培养有知识、有能力、有干劲、有敬业精神的人，来消除汽车生产经营过程中的各种难以预料的不利因素的影响，从而实现准时化生产，实现生产系统的柔性，以不变应万变。可见，通过企业教育来培养丰田式的人才，这是丰田推时化生产方式的又一个重要支撑。

丰田公司把企业教育作为公司人事管理工作的重要内容。通过有计划地实施企业教育，丰田努力把公司各个层次的工作人员都培养成具有独立工作能力、充满干劲和独特风格的丰田式人才。他们曾经对此做过如下表述：

--事业在于人。任何工作、任何事业要想大为发展，给它打下坚实的基础，最为重要的一条就是造就人才;

--员工不单纯是提供劳动的人，员工是我们资本的一部分;

--事业成败的关键悉在人谋。不论是优良产品的制造，还是销售收人的提高，其长远有效的方法莫过于造就卓越的人才;

--全体从业人员乃公司最宝贵的无形资产，公司应妥善加以照顾，等等。

可见，“尊重人性”这一思想是丰田公司人事政策的纲领，尽管丰田集团各成员企业在业务性质上、在企业文化上以及在企业教育上不尽相同，但在“尊重人性”这一思想认识上却是完全一致的。

特别值得指出的是，丰田公司尊重人性以及由此而生发出对人的教育和培养，其直接结果就是形成了“忠诚于丰田”为认识核心的强大企业凝聚力，而且这种凝聚力所结成的一个团结一致的员工整体，正是与丰田准时化生产方式及看极管理所要求生产体系整体化实施相一致的!这就是说，一个团结一致的员工整体，是保证准时化生产方式及看板管理在生产体系整体上实现的一个必不可少的基础。

企业的一切活动都离不开人的参与，因此，尊重人性，调动人的积极性、增强员工的自主精神和责任感，贯穿于丰田生产过程的始终。

7.良好的外部协作关系

在专业化分工高度发达的现代化工业社会里，分工协作所产生的社会自然力，对提高劳动生产率有着重要的作用。

丰田公司的专业化分工协作是世界闻名的。丰田汽车约80%的零部件是由分包协作企业生产供应的。在一个由成百上千家企业共同合作完成的产品生产过程中，企业之间良好的、协调的合作是非常关键的。特别是丰田准时化生产方式所特有的“拉动式”生产组织方式，必须有协作企业的理解和配合支持，并在协作企业群体内部的成员企业中，大家共同完善这种生产条件时，才可能产生出应有的效力。因此，良好的外部协作关系是准时化生产方式的又一个重要支撑。

丰田公司的准时化生产方式从本质上讲是一种生产管理技术。但就准时化生产方式的基本理念来说，“准时化”不仅仅限于生产过程的管理。确切他讲，“准时化”是一种现代经营观念和先进的生产组织原则，它所追求的是生产经营全过程的彻底的合理化。

丰田公司在这种分包制下所形成的产业组织体系中，整个生产过程被专业化分工所分割为数目众多的生产加工单元(工序及协作企业)。同时，这些数目众多的生产单元又被专业化协作所一环扣一环地紧密连锁起来，从而形成了一个“离而不断，合而不乱”的有机整体。这样的产业组织体系固然给丰田公司带来巨大的经济利润。首先，丰田公司的库存费用被大幅度降低了。根据美国MIT国际汽车研究小组的调查，丰田汽车公司任何零部件，在制品的库存时间只有2～3小时，而且库存备用品几乎为零。其次，丰田公司的产品生产周期被大大缩短了。同样的调查表明，丰田汽车公司每部汽车的平均总装时间为19小时，而美国厂家需要27小时，西欧厂家平均需要36小时。

但是，应该看到，尽管这样的生产组织形式具有很高的效益，但这同时也增加了丰田公司对其分包协作企业的依赖性。因为，生产体系中无论哪个环节出现问题，都会影响生产体系的整体功能。由此可见，在丰田生产体系中，要实现准时化生产，则每一个生产加工单元都必须严格地按照“在必要的时刻、按必要的数量生产必要的产品(或零部件)”的原则进行工作。换言之，要在总装厂实现“在市场需要的时刻、按照需要的数量，装配出市场需要的汽车”的要求，就必须要求各生产工序和各协作企业做到“在总装厂需要的时刻，按照需要的数量，加工生产所需要的零部件”，这就从客观上要求在丰田公司及其分包协作企业群这个完整的生产组织体系内部。统一实施准时化生产。

为了实现准时化生产，丰田公司长期以来始终致力于在整个丰田集团内部的成员企业中全面推广实施准时化生产方式和看板管理，而以“工厂集中”为特征和优势的地区性专业化分工协作，为在协作企业群内部全面实施准时化生产和看板管理提供了一个无法替代的天然基础。首先，分包协作企业在地理位置上的集中，给生产指令的传递和零部件的运送带来了方便，容易实现准时化生产。相反，如果分包协作企业距离总装厂较远，那么必然会造成零部件运输上的麻烦。这种麻烦不仅仅是由于物流成本的增加，更重要的是由于路途远、运输时间长，运输途中的各种可能性事件发生的概率会大大增加，从而难以确保生产的准时化;其次，由于分包协作企业集中，零部件运输可以不经过中间仓库储存而直接送达生产工序，从而大大简化了运输作业。同时，由于零部件直接送到生产工位，这对于确保零部件的质量，对于实行“决不把不良品传交给下道工序”的原则是非常有利的;最后，准时化生产方式是一种适应小批量、多品种、大规模生产的生产方式。这种批量小、变换快的生产方式具有很强柔性，能够快速适应不断变化着的市场需求。但是，批量小、变化快必然增加单位时间内零部件的运送次数，从而增加运输成本。然而，丰田公司的地区性专业化分工协作所产生的“集中效应”，使得运输成本不再是影响生产率的主要因素。这为准时化生产和小批量生产消除了障碍。

总之，地区性专业化分工协作是丰田准时化生产方式的重要基础，它所产生的“集中效应”对于准时化生产方式来说，可谓是神奇绝妙的、缺之不得的。“准时化生产”是一个整体的概念。只有从生产休系的整体上，而不是仅从生产体系中局部个体上来理解并组织实施，准时化生产方式才能够实现并发挥其应有的作用。

丰田公司在其全部的专业协作工厂和几乎所有的分包系列企业中，逐步实施了准时化生产方式和看板管理。例如，早在70年代，爱新精机公司、丰田车体公司、日本电装公司、关东汽车工业公司等丰田公司直属的零部件工厂，以及分布在名古屋地区的所有分包协作厂都已采用了准时化生产方式和看板管理。在推广实施准时化生产方式的过程中，只要是协作企业提出求助的要求，丰田公司就会立即派遣生产调研人员去那里从头到尾地进行帮助指导，而且往往是一去就在那个企业蹲上一两个月，直到解决完问题为止，这有力地促进了准时化生产方式及看板管理在丰田生产组织体系内部的推广普及。此外，丰田公司把准时化生产方式及看板管理的消化能力作为决定对某一个分包协作企业取舍的重要评价标准之一，其结果是引导着分包企业群共同朝着丰田公司所要求的准时化生产的方向迈进。

8.导入准时化生产方式的一般步骤和顺序

根据丰田公司的经验，导人准时化生产方式应进循附囹所示的步骤和倾序。

图中表示的是一般工厂导人准时化生产方式时所应遵循的步骤和顺序，每个工厂可以根据自身的特性，确定在实施准时化生产方式过程中的具体步骤和阶段。应该注意的是，各步骤之间的先后顺序是非常重要的，我们必须理解这里的逻辑关系。

9.结束语

事实上，本文仅就丰田准时化生产方式中最本质、最朴素部分进行了剖析。旨在表明，利用现有的和一般的设备，通过对生产系统的合理化改造和不断的完善，就能够实现生产方式和管理方法从传统向现代化的转变。丰田公司的经验证明，准时化生产体系的建立不一定需要大量的设备投资，而要紧的是生产经营意识的更新，要用“准时化”的理念指导企业物流和信息流的改造，要根据“准时化”的要求重组企业的造物系统，最终从传统生产模式平稳过渡到现代生产摸式。

丰田准时化生产方式的一个重要特性就是实践性高于理论性。它是边干、边思考、边实践、边完善的产物。因此，我国企业在实施准时化生产方式时，也应该注意在实践中不断探索和创新，以便确立适合我国国情的准时化生产摸式。

应该明确，准时化生产方式是从经营意识到生产方式、生产组织及管理方法的全面更新。根据丰田公司的经验，实现这样的更新，首先要有企业第一把手的全力支持。否则，准时化生产将不可能实现。

篇2：准时化生产方式与看板管理

在实现JIT生产中最重要的管理工具是看板(Kanban)，看板是用来控制生产现场的生产排程工具，具体而言，是一张卡片，卡品的形式随不同的企业而有差别。看板上的信息通常包括：零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点和零件外观等。

1.看板的功能

JIT生产方式中，看板的功能如下：

(1)生产以及运送的工作指令

看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前工序领取。“后工序领取”以及“JIT生产”就是这样通过看板来实现的。

(2)防止过量生产和过量运送

看板必须按照既定的运用规则来使用。其中一条规则是：“没有看板不能生产，也不能运送。”根据这一规则，看板数量减少，则生产量也相应减少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通过看板的运用能够做到自动防止过量生产以及适量运送。

(3)进行“目视管理”的工具

看板的另一条运用规则是：“看板必须在实物上存放”，“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。根据这一规则，作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，易于管理。通过看板就可知道后工序的作业进展情况、库存情况等等。

(4)改善的工具

在JIT生产方式中，通过不断减少看板数量来减少在制品的中间储存。在一般情况下，如果在制品库存较高、即使设备出现故障、不良品数目增加也不会影响到后道工序的生产，所以容易把这些问题掩盖起来。而且即使有人员过剩，也不易察觉。根据看板的运用规则之一不能把不良品送往后工序，后工序所需得不到满足，就会造成全线停工，由此可立即使问题暴露，从而必须立即采取改善措施来解决问题。这样通过改善活动不仅使问题得到了解决。也使生产线的体质不断增强，带来了生产率的提高。JIT生产方式的目标是要最终实现无储存生产系统，而看板提供了一个朝着这个方向迈进的工具，

2.看板管理五大原则

后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件：需要彻底改变现有流程和方法。

前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取的零件：在前两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到平衡。

不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一旦发现次品必须停止生产，找到此品送回前工序。

看板的使用数目应该尽量减小：看板的数量，代表零件的最大库存量。

应该使用看板以适应小幅度需求变动：计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。

3.看板的分类

在实际JIT系统中，根据需要和用途的不同，使用的看板可以分类为：

在制品看板(production card)：(1)工序内看板，(2)信号看板;记载后续工序必须生产和定购的零件、组件的种类和数量。

领取看板(withdrawal card)：(1)工序间看板，(2)对外订货看板;记载后续工序应该向之前工序领取的零件、组件种类和数量。

临时看板

4.看板与JIT

看板管理可以说是JIT生产方式中最独特的部分，因此也有人将JIT生产方式称为“看板方式”。但是严格地讲，这种概念也不正确。日本筑波大学的门田安弘教授曾指出：“丰田生产方式是一个完整的生产技术综合体，而看板管理仅仅是实现准时化生产的工具之一。把看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误的认识。”

因为如前所述，JIT生产方式的本质，是一种生产管理技术，而看板只不过是一种管理工具。决不能把JIT生产方式与看板方式等同起来。看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步化的前提下，才有可能运用。如果错误地认为JIT生产方式就是看板方式，不对现有的生产管理方法作任何变动就单纯地引进看板方式的话，是不会起到任何作用的。所以，在引进JIT生产方式以及看板方式时，最重要的是对现存的生产系统进行全面改组。

篇3：准时制生产方式对中小企业存货管理的影响研究

准时制生产方式对中小企业存货管理的影响研究

【摘要】存货是企业生产经营过程中为销售或生产耗用而储备的物资，是满足企业正常生产和销售需要而持有的流动性资产，是能够给企业带来经济利益流入的重要经济资源。准时制生产方式下的“零库存”是存货管理的最高境界，即以仓库储存形式的某种或某些种物品的储存数量为“零”。本文拟通过阐述准时制生产方式的基本涵义及我国企业的存货管理模式，来探讨准时制生产方式对我国存货管理的影响。【关键词】准时制；存货；零库存在全球市场竞争日趋激烈的今天，我国企业在发展壮大的过程中面临着许多亟待解决的瓶颈问题。一方面，原材料、劳动力成本不断上升，过去赖以生存的低成本竞争优势行将丧失，原有的生产经营模式难以持续；另一方面，存货是企业流动资产的重要组成部分，但是不合理的存货标准会占用企业大量的流动资金，使资金周转速度放慢，从而影响企业利润。与此同时，作为一种强调“准时”、“准量”的先进生产方式，准时制不仅有助于降低企业的各类存货水平，而且可以全面提高生产经营的效率，它的出现对于优化中企业的存货管理具有重要意义，为进一步创新存货管理体制提供了可资借鉴的良好思路。一、准时制生产方式的基本涵义准时制是目前世界上备受企业界瞩目的一种先进的现代库存管理方法，它将企业管理者的视角从企业内部生产拓展到整个供应链及物流系统，极大地创新了存货管理的理念和管理方式。（一）准时制的基本概念准时制生产方式（JIT）的理论思想起源于美国，由日本丰田汽车公司在70年代后期成功应用而使之成为闻名于世的先进管理体系。其含义是：“在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件”。准时制的出现对企业的生产、管理、物流、信息系统等方面提出了很高的要求，并积极推动企业实现“消除生产中断，使生产系统更具柔性，经营过程零库存”的经营目标。（二）准时制生产方式下的存货管理理念资源的闲置就是库存，它的存在势必占用大量的流动资金，一般情况下，库存占企业总资产30%左右，其管理、利用情况如何，直接关系到企业的资金占用水平以及资产运作效率。存货管理就是对企业的存货进行管理。主要包括存货的信息管理和在此基础上的决策分析最后进行有效控制达到存货管理的最终目的提高经济效益。准时制是一种追求消除任何浪费和不断提高经营效率的管理思想，就是最大限度地降低企业的库存数量，向着“零库存”的极限挑战，从而减少社会劳动占用量和提高物流运动的经济利益。实际上，在企业的内部供应链中往往存在着三种不同形式的存货：原材料、半成品、产成品，而准时制不仅将存货视为一种浪费，而且还努力消除生产过程中一切不必要的时间、资源的浪费，不断降低存货水平，全面提高企业生产经营的效率。二、我国企业的存货管理模式企业作为推动我国社会经济发展的生力军，有着旺盛的生命第一文库网力和不可预料的发展潜力。一个企业拥有存货量的多少，反映了其资产运作效率，故对企业而言，加强存货管理与控制具有重大的现实意义。当前我国企业在存货的管理的主要问题：（一）企业存货保管问题存货管理意识薄弱，浪费现象严重，主要体现在三个方面：首先，以物换物，不结算不入账，如用生产资料换取生活资料、劳务或个人生活福利。其次，监守自盗、虚报损失，如存货保管人员利用职务之便，涂改账目，偷盗财物。最后，移花接木、调包计，如将库存或采购物资进行调换，以次等品偷换优等品。（二）存货管理模式问题中小企业先行的存货管理体制对内、外部物流系统的整合力度不够，也没有充分重视对存货的价值管理，因此难以满足现代企业存货管理的要求。此外，由于存货的储存方法不科学导致存货的损坏。保存环境差，许多中小企业存货摆放紊乱，导致存货的存取难度大大提高，浪费时间降低效率。同时，因不注重存货的储存环境及保存期限，又不经常清理仓库，致使一些材料因存储时间过长存货的积压及浪费。（三）内部控制问题存货内控管理是企业内控的重要环节，但大多数中小企业既无规范的存货管理规则，也没有相应的存货盘点制。一方面，中小企业由于管理机构不健全，岗位职责不明，人员流动性强，往往导致内部控制制度缺失或执行不严，使得账实不符、信息失真的现象经常出现。另一方面，中小企业由于自身生产规模和资本实力的限制，往往难以建立科学、高效的存货管理信息系统，不能对存货的流动情况进行及时、有效地跟踪管理，从而使得存货成本不断上升。三、存货管理对我国中小企业的必要性企业持有一定的库存，有助于保证生产秩序的正常、有序进行，也有助于满足客户需求，维护企业声誉，巩固市场占有率。但过多的.库存，势必增大企业的资金，占用影响企业的利润。所以存货管理至关重要。首先，加强存货管理有助于降低中小企业的资金占用水平，提高企业的经营业绩。对大多数中小企业而言，它们的融资能力比较薄弱，而存货通常占其资金总量的20%～30%。存货沉积会占用物流仓储系统和生产线上的资金，这样会大大增加存货的机会成本，降低资金的使用效率。其次，科学管理存货是中小企业进行持续生产经营的重要保证。控制合理的存货水平是现代企业生产的基本要求，不仅可以有效提高资金的使用效率与存货的流动速度，而且会使企业的生产制造系统更具柔性，从而更加灵活地适应市场需求的变化。最后，加强存货管理是中小企业降低成本，确立核心竞争优势的必要前提。中小企业的原有战略主要是依靠廉价劳动力所形成的低成本优势。随着目前我国劳动力、原材料成本不断上升，中小企业原有的经营模式难以维持长远，而合理控制存货水平，可以有效降低生产成本，提升资金的使用效率，对中小企业提高经济效益有着至关重要的影响。四、JIT生产模式给我国中小企业库存管理带来的启示 JIT生产方式具有很丰富的内涵：在品种配置上，应保证前工序生产的品种是后工序所需要的，拒绝不需要的品种；在数量配置上，保证数量有效性，拒绝多余的数量；在时间配置上，保证所需时间，拒绝不按时的供应；在质量配置上，保证产品质量，拒绝次品和废品。有效实施JIT生产方式需要内、外部环境和条件相配套。具体包括：（一）健全存货管理制度中小企业要依据《会计法》、《公司法》，从规范存货采购、消耗、销售环节，建立供应、销售方的信息档案，加强对其信誉、资质等级管理，进一步明确各职能部门的岗位职责，严格执行不相容岗位分离的原则，发挥存货内部控制制度的相互牵制作用。同时，企业要不断加强内部资源的整合力度，重点做好存货管理人员的培训及选拔工作，努力提高管理人员的专业素质和水平。（二）以市场需求为导向，不断优化供应链管理一方面供应链管理可以降低采购成本，还可以通过扩展组织的边界，通过后向一体化来收购供应商，或加强与供应商之间的交流与合作，使得供应商能够随时掌握存货信息。这样企业无必要维持较高的存货持有成本，就既能生产出需要的产品，又不会形成存货堆积，从而降低存货持有成本。还可以减少交易成本和获取信息的成本，同时还可以降低企业的仓储成本。另一方面，要面向市场的需求，搭建稳定的销售网络，提高销售预测的准确率，真正实现“以销定产，以产定购”的经营目标。（三）合理整合内部物流资源，充分利用第三方物流。企业内部的物流资源是否得到充分利用，直接影响着存货的经济采购量、仓储量和存货的成本，而利用第三方物流对加强存货管理有重要作用。一是有利于降低仓储费用，运输费用，二是减少存货储存资金的占用，提高资金利用率；三是第三方物流企业专门从事物流工作，有丰富的专业知识和经验，有利于提高企业的物流管理水平。从而真正做到在需要的时间和地点，送达顾客需要的产品，保证最好的品质和正好的数量。五、总结随着全球经济一体化和知识经济时代的到来，企业的经营管理和市场竞争不以其意志为转移地纳入了世界竞争的范畴，消费者的需求也愈加突出个性化，曾经以低成本为竞争优势的中小企业也在渐变的环境中日益不支。因此，中小企业要及时调整发展思路，逐步实现从原有的粗放式发展向准时制、精细化发展的方向转变。参考文献： [1]朱琳静.准时制对我国中小企业存货管理的影响[J].经济研究参考，，No.246953：95-97. [2]宋宏.存货管理新思维──从EOQ到JIT[J].物流技术，，02：23-25+4. [3]姚建凤.析零库存管理的主要运作方式[J].全国商情（经济理论研究），，03：43-45. [4]陈光仙.浅析企业“零库存”管理[J].企业家天地，，No.31007：110-111. [5]朱成国.基于JIT的库存管理模式研究[D].天津大学，. 作者简介：林语（1992-），女，福建福州人，现就读于重庆工商大学会计学院ACCA专业。赵婧（1992-），女，安徽和县人，现就读于重庆工商大学会计学院ACCA专业。程雨菁（1991-）女，重庆人，现就读于重庆工商大学会计学院ACCA专业。唐燕（1991-），女，四川广安人，现就读于重庆工商大学会计学院ACCA专业。

篇4：生态文明与现代生产方式的生态化转型

生态文明与现代生产方式的生态化转型

随着我国从计划经济体制社会向市场经济体制社会转变,旧工业经济发展模式逐步向循环经济模式演变,新的.经济形式和生态因素的介入,致使社会生产方式不断趋于生态化.本文立足于生态文明,从经济产业角度入手分析生产方式的生态化转型,并运用系统生产,循环经济以及生态产业建设等相关理论,努力探索生态化的生产方式的构建.

作者：赖章盛张宇丰作者单位：江西理工大学文法学院刊名：法制与社会英文刊名：LEGN SYSTEM AND SOCIETY 年，卷(期)：2009 “”(27) 分类号：X2 关键词：生态化生产方式循环经济生态产业绿色消费

篇5：存储虚拟化技术

计算机存储技术经历了从单个的磁盘、磁带、RAID到存储网络系统的发展历程,这一路走来似乎缓慢而艰辛,随着存储数据的不断增长,对存储空间的迫切需求推动着存储虚拟化技术不断向前。

1、什么是存储虚拟化

存储虚拟化:可以理解为把硬件资源抽象化,用虚拟形式来展示它们。

虚拟化能够把物理的存储系统从数据驱动的具体工作中解放出来,从而使用户能够随意地按实际需要对有限的存储资源进行分配。

虚拟化可以将多个物理存储资源池合成一个虚拟的存储资源,再对其实施集中管理或者以逻辑方式将其分成多个虚拟机。

存储虚拟化技术是通过把物理层资源抽象化,从而将一个灵活的、逻辑的数据存储空间展现在用户面前。

最基础的存储虚拟化实现是在主机层,通过计算机操作系统的逻辑卷管理器能够很便捷的为应用系统和用户分配存储容量。

2、存储虚拟化的主要特点

(1)虚拟存储为大容量存储系统集中管理提供了一个手段,由网络中的一个环节(如服务器)进行统一管理,从而避免了由于扩充存储设备为管理带来的麻烦。

(2)对于视频网络系统虚拟存储最值得一提的特点是:大幅度提高存储系统整体访问的带宽。

多个存储模块组成了当前的存储系统,而虚拟存储系统能够很好地实现负载平衡,把每次数据访问所需占用的带宽十分合理地分配到各个存储模块上,这样整个视频网络系统的访问带宽就变大了。

(3)虚拟存储技术使得存储资源管理变得更加灵活,能够把不同类型的存储设备集中管理统一分配使用,有效保障了用户以往对存储设备的投资。

(4)虚拟存储技术能够通过相关管理软件,为网络系统提供许多其它的功能,现在比较流行的如无需服务器的远程镜像、数据快照等技术。

3、相关存储技术

现在虚拟存储的发展还没有一个统一的标准,从它的拓扑结构来看主要有两种方式:即对称式与非对称式。

对称式虚拟存储技术是指虚拟存储控制设备与存储软件系统,交换设备集成为一个整体,内嵌在网络数据传输路径中;非对称式虚拟存储技术是指虚拟存储控制设备独立于数据传输路径之外。

而从它的实现原理来看也有两种方式:即数据块虚拟与虚拟文件系统。

3.1 对称式虚拟存储具有以下主要特点

3.1.1 大容量高速缓存的应用,使数据传输速度明显提高

缓存是位于主机与存储设备之间的I/O路径上的中间介质被存储系统广泛采用的。

当主机向存储设备读取数据时,会先把与当前数据存储位置相关联的数据读到缓存中,并将多次调用过的数据保留在缓存中;当主机读/写数据时,缓存这个中间介质就能够大大提高读/写速度。

3.1.2 多端口并行技术,使I/O瓶颈消于无形

传统的存储设备中控制端口与逻辑盘之间关系就是一一对应,访问一块硬盘只能通过一个特定的控制器端口。

但在对称式虚拟存储设备中,SAN Appliance的存储端口与LUN的关系是虚拟的,即多台主机可以通过多个存储端口(最多8个)同时并发访问同一个LUN;在光纤通道100MB/带宽的大前提条件下,并行工作的端口数量越多,数据带宽就越高。

3.1.3 逻辑存储单元为用户提供了高速的磁盘访问速度

在视频应用环境中,应用程序读写数据是以固定大小(512byte～1MB)的数据块为单位的。

但存储系统为了能保证应用程序的带宽需求,常常设计为传输512byte大小以上的数据块时才能达到其最佳I/O性能。

对称式虚拟存储系统为主机提供了真正的超大容量、高性能的LUN,使数据传输速度得到有效提高,解除了主机CPU的大工作量,有效提高了主机性能。

3.1.4 成对的HSTD系统的容错性能

HSTD是在对称式虚拟存储系统中数据进出的必经之地,存储池则是数据存放地。

由于存储池中的数据都有容错机制保障数据安全,因此用户当然关心HSTD是否有容错保护。

和许多大型存储系统一样,HSTD在成熟的对称式虚拟存储系统中是成对配制的,每对HSTD之间是通过SAN Appliance内嵌的网络管理服务保证缓存数据一致和提供相互通信的。

3.1.5 在SAN Appliance之上能够方便的连接交换设备,最终实现超大规模Fabric结构的SAN

因为系统延续了标准的SAN结构,为系统之后的扩展和互连提供了技术保障,所以在SAN Appliance之上能够方便的连接交换设备,最终实现超大规模Fabric结构的SAN。

3.2 非对称式虚拟存储系统具有如下特点

(1)将不同物理硬盘阵列中的容量进行逻辑组合,实现虚拟的带区集,将多个阵列控制器端口进行绑定,一定程度上将系统的可用带宽提高了。

(2)在交换机端口数量充足的情况下,可在一个网络内安装两台虚拟存储设备用以实现Strip信息和访问权限的冗余。

3.3 数据块虚拟与虚拟文件系统

数据块虚拟存储方案可用于解决数据传输过程中的冲突和延时问题。

在多交换机组成的大型Fabric结构的SAN中,由于多台主机通过多个交换机端口读/写存储设备,数据块冲突和延时问题非常突出。

数据块虚拟存储方案采用虚拟的多端口并行技术,为多台客户机提供了很高的带宽,尽可能减少了延时与冲突的发生。

对称式拓扑结构是数据块虚拟存储方案在实际应用中的表现形式。

虚拟文件系统存储方案适用于解决大规模网络系统中文件共享的安全机制问题。

通过对不同的站点赋予不同的访问权限,保证网络文件的安全。

非对称式拓扑结构是虚拟文件系统存储方案在实际应用中的表现形式。

4、存储虚拟化的作用

存储虚拟化是对存储设备等硬件资源进行抽象化,这种虚拟化使用户能够与存储资源中大量的物理特性分离开来。

从用户角度看,虚拟化的存储资源就如同一个巨大的“存储池”,用户不会看到诸如磁盘、磁带等的存储部件,也不用关心数据将经过哪一条路径又通往哪一个具体的存储设备。

篇6：存储虚拟化技术

摘要：近年来，随着网络在人们生活中的普遍应用，由此产生的数据也在以爆炸似的速度增长，而各企业单位管理数据能力的提高速度总是远远不及数据增长的速度，因此，存储系统的改革成为必然。

主要从存储系统的虚拟化方面阐述了存储系统的改革，并详细分析了虚拟化技术在存储系统中的应用。

关键词：虚拟化;存储系统;存储虚拟化

0引言

进入21世纪以来，网络在现在企业的运行环境中应用得越来越普遍，各种数据也在快速增长，虽然现在企业管理数据的能力也在提高，但是已经远远跟不上数据增长的速度。

虚拟化技术的出现为企业解决这一难题提供了新的途径。

运用虚拟化技术，像备份/恢复、数据归档、存储资源分配等大量重复和消耗时间的工作，完全能够通过存储虚拟化技术运用自动化的方法进行处理，从而使人的工作量大大降低，提供企业的效率。

存储虚拟化为用户提供的益处也是显而易见的，首先是使存储管理的复杂性降低，减少了存储管理和运行的成本;其次是提高了存储效率，使存储投资的费用大大降低。

篇7：浅析电力节能减排的理论体系与技术支撑体系

近几年来，随着社会的进步，中国经济的腾飞，经济发展和环境资源之间的矛盾日益尖锐，污染物排放和能源消耗的问题也日益严重。根据国外的一些经验，节能减排机制是根据市场机制来建立的。由于我国市场机制还不够完善，当前既要解决环境资源与经济之间的矛盾，又要推进经济发展，任务艰巨、情况复杂。在这种复杂的背景下，本文主要以建立长期有效的节能减排机制为出发点，制定电力节能的核心理论体系和技术支撑体系，旨在解决中国经济迅猛发展与环境资源之间的矛盾。

一、电力节能减排的理论体系以及技术支撑体系构架分析

虽然我国地大物博、能源资源丰富，但是由于我国人口众多，对能源的需求量大，因此进行节能减排十分必要。电力节能减排的理论体系以及技术支撑体系符合我国国家标准，是进行节能减排工作的有力手段，有利于构建节能减排的长效机制，对于推动节能减排的工作有着很大的促进作用。

1.实施节能减排的途径

实施节能减排的途径包括三种：制度管理手段、技术创新手段以及调整改变产业结构来进行节能减排，要在技术、结构、制度上下功夫，综合实施节能减排工作。根据我国国情和国外经验，主要从市场机制、技术手段、产业结构的调整方面进行节能减排工作。

2.电力节能减排市场机制

市场机制是指通过竞争手段，充分配置市场资源，市场机制是节能减排机制的根本制度，但是市场机制不能解决节能减排的一些外部问题，比如环保、节能等。节能减排机制中存在的不足需要可持续发展机制来进行补充，在节能减排工作中，市场机制并没有发挥太大的作用。由于我国是社会主义国家，市场经济必须符合政治体制的标准，因此这就要求市场机制需要符合我国的国情。

3.相关法律法规和政策的完善

制定一系列的法律法规有利于维护社会的可持续发展。通过一系列的措施，使可持续发展成为节能减排的主要目的。基于我国基本国情、地质条件等因素，在很多偏远地区，法律手段并不能维护能源的耗费，因此必须完善当地的法律法规政策，进行可持续发展的宣传教育，加强当地群众的节能减排意识，减轻节能减排的技术压力，同时也有利于对节能减排技术体系进行维护。

4.技术人员的培训与考核

节能减排的监管机构要对节能减排的工作人员进行监督。在节能减排的工作中，技术是关键，因此应该对相关技术人员进行定期考核与培训，以提高技术人员的技术水平，从而及时应对节能减排工作中出现的突发现象。

5.管理体系的构建

在节能减排工作的初始时期，制度和结构的.节能减排在节能减排工作中占绝大部分，是完成节能减排工作的必要途径，在节能减排的后期工作中，主要是靠技术和管理手段来实施。管理得当，能对能源的耗费量进行有效控制，管理不当，则会造成浪费现象。因此，应强化管理体系的结构，制定一套完备的制度来保证节能减排工作的顺利实施。

二、电力节能减排的市场准入机制

1.考虑部分市场机制的电力节能减排

中国的电力企业虽然取得了一些成绩，但是市场机制在节能减排工作中发挥的效果还不是很明显，没有突出市场机制在节能减排中的作用。发电权交易中，可以用市场机制来促进节能高效的发电机组代替高污染、高能耗的发电机组发电，用市场机制来促进节能减排是现阶段发电模式的改变。

电源结构向低污染、高效率发展才能实现节能减排的目标。改变现有的发电模式，使节能发电调度与经济补偿机制分离。随着节能减排的深化，在未来几年中，高污染、高能耗的发电机组要基本关停，转而采用新型的、低污染、高效率的发电机组。实现这种发电结构，既能够节省经济开支，又实现了科技、设备的现代化，有利于我国经济的持续稳定快速发展。

2.电力节能减排的市场模式

在节能减排工作中，要各司其职，市场应积极配合政府的相关政策和措施，这样可以发挥市场在资源配置中的基础作用。在短期或者中长期市场中，要建立立足排放和能耗的市场准入制度，对获得准入的主题，可以自行决策，自主参与市场交易，要体现出节能减排的效果，使节能减排与市场机制相统一，有效地对对高污染、高能耗的发电机组实行制约，为低污染、高效率的发电机组提供机会。排污权交易是以环境保护制度为基础，依照一定的市场机制，通过买卖排污权的方式来控制排污。自从这种方式实行以来，排污者从自己的利益出发，自主选择购买排污权，大大降低了污染。

在中国电力市场节能减排制度还不是很完善的情况下，每个地方都应该根据各自特点制定不同的制度，主要是通过电力企业的担保进行融资活动，合同能源的管理机制是以盈利为目的的经营方式和以减少温室气体为主的交易机制。

三、促进节能减排的政策机制

1.促进电力节能的手段和方式

电力节能减排的经济手段主要是通过在经济上进行制约来提高生产的成本，从而达到节能减排的目的。而法律手段主要是通过法律具有的威慑力来对排污者进行规范。电力节能减排的行政手段主要是把电力企业节能减排的工作落到地方政府上面来，以达到节能减排的效果。

2.科技创新

依靠科技创新，加快节能减排技术的开发和推广，建立节能减排技术服务体系。电力科技进步是推动电力工业发展的强大动力，要提高电力经济运行质量，缩小与国际先进水平的差距，一个重要的途径就是要应用现代先进科学技术，提高电力生产管理现代化水平，实现企业管理科学化、集约化、精细化。

篇8：世界的技术化演进

世界的技术化演进

自然的技术化、社会的技术化和人的技术化表征了世界的'技术化演进趋势,世界的技术化演进对于世界图景和人的生存方式具有决定性影响,对于世界的技术化统治应持有一种警醒和批判精神.

作者：李宏伟李心月 LI Hong-wei LI Xin-yue 作者单位：华中师范大学,政法学院,湖北,武汉,430079 刊名：洛阳师范学院学报英文刊名：JOURNAL OF LUOYANG NORMAL UNIVERSITY 年，卷(期)： 29(1) 分类号：N031 关键词：技术化演进技术统治自然的技术化社会的技术化人的技术化