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线切割加工工艺论文

2025-01-07 09:38:36 收藏本文下载本文

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线切割加工工艺论文

篇1：线切割加工工艺论文

摘要：要加工出合乎要求的工件，必须对线切割加工的各种工艺问题进行深入的探讨。

关键词：加工工艺

有了好的机床、好的控制系统、好的高频电源及程序，也不一定就能加工出合乎要求的工件，还必须重视线切割加工时的工艺技术和技巧。只有工艺合理，才能高效率地加工出高质量的工件，因此，必须对线切割加工的各种工艺问题进行深入的探讨。

1 加工流程

数控电火花线切割加工，一般是作为工件加工中的精加工工序，即按照图样的要求，最后使工件达到图形形状尺寸、精度、表面粗糙度等各项工艺指标。因此做好加工前的准备，安排加工工艺路线，合理选择设定参数，是完成工件加工的一个重要环节。电火花线切割加工流程如图1所示。

2 分析零件图

主要分析被加工零件是否适合采用数控线切割机床加工，明确加工要求。其次对工件上已加工表面进行分析，确定哪些面可以作为工艺基准、采用什么方法定位。分析零件的形状和材料热处理后的状态，考虑在加工过程中是否发生变形。由于线切割加工往往是最后一道工序，如果发生变形往往难以祢补，应在加工中采取措施，从而制定出合理的切割路线。

3 确定毛胚

(1)工件材料的选择是由图样设计时确定的，工件应在回火后才能使用，而且回火要两次以上或者采用高温回火。另外，加工前要进行消磁处理及去除表面氧化皮和锈斑等。

(2)加工路线的选择，在加工中，必须注意以下几点：

(a)避免从工件端面开始加工，应从穿丝孔开始加工;

(b)加工的路线距离端面(侧面)应大于5mm;

(c)加工路线开始应从离开工件夹具的方向进行加工，最后再转向工件夹具的方向。

(d)在一块毛坯上要切出2个以上零件时，不应连续一次切割出来，而应从不同预孔开始加工。

4 工艺基准的准备

为保证将工件正确、可靠地装夹在机床或夹具上，必须预加工出相应的基准，并尽量使定位基准与设计基准重合。

5 穿丝孔加工

凹形类封闭形工件在切割前必须具有穿丝孔，以保证工件的完整性。凸形类工件的切割也有必要加工穿丝孔。由于坯件材料在切断时，会破坏材料内部应力的平衡状态而造成材料的变形，影响加工精度，严重时甚至造成夹丝、断丝。如图3所示。因此还要考虑到穿丝孔的位置和大小等因素。

为了保证孔径尺寸精度，穿丝孔可采用钻绞、钻镗或钻车等较精密的机械加工方法。

(1)穿丝孔位置选在工件待切割型孔的中心时，操作加工较方便。选在靠近待切割型孔的边角处时，切割无用轨迹最短。选在已知坐标尺寸的交点处时，有利于尺寸的推算。因此，要根据实际情况妥善选取穿丝孔位置。

(2)穿丝孔的大小要适宜，一般不宜太大，以钻或镗孔工艺简便为宜。如果穿丝孔很小，不但增加钻孔困难，而且不便穿丝。太大也会增加工艺上的困难，一般选用直径范围为3～10mm。

6 电极丝的选择

常用电极丝有钼丝、钨丝、黄铜丝和包芯丝等。钨丝抗拉强度高，直径在 0.03～0.1mm范围内，一般用于各种窄缝的精加工，但价格昂贵。钼丝抗拉强度高，适于快速走丝加工，我国快速走丝机床大都选用钼丝作电极丝，直径在0.12～0.14mm范围内，切割厚度大于150毫米时，钼丝应选用直径在0.16～0.18mm范围内，要切割光洁度较高的工件时钼丝可选用直径0.12mm的。

电极丝直径的选择应根据切缝宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择。若加工带尖角、窄缝的小型模具宜选用较细的电极丝;若加工大厚度工件或大电流切割时应选较粗的电极丝。

7 工件的装夹方式的确定

线切割加工机床的工作台比较简单，一般在通用夹具上采用压板固定工件。为了适应各种形状的工件加工，机床还可以使用旋转夹具和专用夹具。工件装夹的形式与精度对机床的加工质量及加工范围有着明显的影响。常见工件的装夹方法有：悬臂支撑方式，两端支撑方式装夹，桥式支撑方式装夹，板式支撑方式装夹

8 工件找正

工件位置的校正：在工件安装到机床工作台上后，在进行夹紧前，应先进行工件的平行度校正，即将工件的水平方向调整到指定角度，一般为工件的侧面与机床运动的坐标轴平行。工件位置校正的方法有：拉表法，划线法，固定基面靠定法。

9 电极丝找正

为了准确地切割出符合精度要求的工件，电极丝必须垂直于工件的装夹基面或工作台定位面。常用的电极丝垂直度校正有利用找正器校正和利用校直仪校正两种方法。

10 机床检查与调整.

加工前，特别是加工精密工件之前，要对机床进行检查与调整。

(1)检查纵横方向拖板丝杆副间隙。由于频繁往复运动，纵横方向拖板丝杆副的配合间隙会发生变化。因此在加工微精工件前，要认真检查与调整，符合相应精度标准后，再开始加工。

(2)检查导轨。加工前，应仔细检查导轨V形槽是否受损。因导轨与电极丝间的电腐蚀以及滑动摩擦等，容易使导轨V形槽出现沟槽，如图6所示，这不但会引起电极丝产生抖动，也易被卡断，所以要经常检查和更换。另外，应注意去除堆积在V形槽内的电蚀产物。

(3)检查保持器。电极丝导向定位采用保持器或辅助导轮时，必须经常检查其工作面是否出现沟槽。如果出现沟槽，应调换保持器工作台面位置或更换辅助导轮。

11 机床的精度检测

(1) 几何精度及其检测

几何精度又称为静态精度，它综合反映机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。

(2) 数控精度及其检测

是检测机床各坐标轴在数控系统的控制下所能达到的位置精度，根据实测的定位精度数值，可判断零件加工后所能达到的精度。 (3) 工作精度检验

又称为动态精度，是在放电加工的情况下，对机床的几何精度和数控精度的一项综合考核。

12 加工准备

在加工工件前，我们还要对一系列的操作进行加工前的准备，这样才能加工出合格的工件。

12.1 加工程序的编制

编制程序单可以分为人工编程和自动编程两类。人工编程通常只常适用于简单图形的编程，对于要加工形状复杂或具有非圆曲线的零件时，一般常用自动编程，利用CAXA线切割XP软件绘制图形，生成轨迹后再生成代码程序再传输，但是生成代码后一定要校核代码，仔细检查图形尺寸。

12.2 工作液的选择与配制

工作液作为线切割机加工脉冲放电介质和冷却液，对加工的工艺指标影响甚大。它主要由基础油、爆炸剂、清洁剂、润滑剂、防锈剂等组成。主要作用是消除电离，冷却放电区，清除放电产物。把配好的工作液倒入工作液箱，并接好出水管。

12.3 脉冲电源的选用

(1)加工材料在40毫米以下，选用矩形脉冲切割时电压选择开关“2”放在第一档(70V)，脉宽选择开关“4”可放在第二档，然后根据不同厚度调节“3”的大小。

(2)加工材料在40毫米～80毫米时，选用矩形脉冲切割，电压选择开关“2”放在第二档或第三档，脉宽选择开关“4”放在第三档，然后根据不同厚度调节“3”的大小。

(3)加工材料在80毫米～110毫米时，选用矩形脉冲切割，电压选择开关“2”放在第三档或第四档(空载85V～100V)，脉宽选择开关“4”可放在第三档或第四档，然后根据不同的厚度调节“3”的大小。

(4)加工材料在110毫米以上，选用矩形脉冲切割，电压选择开关“2”放在第四档或第五档，脉宽选择开关“4”放在第四档或第五档，然后根据不同厚度调节“3”的大小。

(5)加工光洁度要求高的工件时，即Ra≤2.5时，可用分组脉冲切割，加工工件厚度H≤40毫米时，电压选择开关“2”放在第二档或第三档，脉宽选择开关“4”放在第一档，“5”放在“-1”位置。使用分组脉冲切割时，变频的跟踪调节很重要，因为分组脉冲的能量较小，调节得过快容易发生短路，所以一般计算机高频自动档放在“1”位置，然后变频的细调微旋转一个角度即可[7]。

12.4 电参数的确定

(1)要求切割速度高时。当脉冲电源的空载电压高、短路电流大、脉冲宽度大时，则切割速度高。但是切割速度和表面粗糙度的要求是相互矛盾的两个指标，所以，必须在满足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度，且切割速度还是受到间隙消电离的限制。

(2)要求表面粗糙度好时。若切割的工件厚度在80mm以内，则选用分组波的脉冲电源为好，它与同样能量的矩形波脉冲电源相比，在相同的切割速度条件下，可以获得较好的表面粗糙度。无论是矩形波还是分组波，其单个脉冲能量小，则Ra值小。亦即脉冲宽度小、脉冲间隔适当、峰值电压低、峰值电流小时，表面粗糙度较好。

(3)要求电极丝损耗小时。多选用前阶梯脉冲波形或脉冲前沿上升缓慢的波形，由于这种波形电流的上升率低，故可以减小电极丝损耗。

(4)要求切割厚工件时。选用矩形波、高电压、大电流、大脉冲宽度和大的脉冲间隔可充分消电离，从而保证加工的稳定性。

12.5 速度参数的选择

(1)进给速度。工作台进给速度太快，容易产生短路和断丝;工件台进给速度太慢，加工表面的腰鼓量就会加大，但表面粗糙度较小。正式加工时，一般将试切的进给速度下降10%～20%，以防止短路和断丝。

(2)走丝速度。应尽量快一些，这有利于减少因电极丝损耗对加工精度的影响。尤其是对厚工件的加工，由于电极丝的损耗，会使加工面产生锥度。一般走丝速度是根据工件厚度和切割速度来确定的。

13 线切割加工

正确的安装工件、选择和配制好工作液、正确的选择电参数、速度参数等之后，就开始对工件进行加工了。

13.1 输入程序

将编制好的加工程序，利用键盘或其他输入设备输入到数控装置中。同时在加工之前，应将间隙量输入到数控系统中。对于较复杂的程序，要进行空机校验。

13.2 正式切割加工

经过以上各方面的调整准备工作，可以正式加工。将防护板安装好，按加工顺序操作。

参考文献：

[1] 单岩，夏天.数控线切割加工[M].机械工业出版社，7月第1版第1次.

[2] 周晓宏.线切割机床及数控冲床操作与编程培训教程.中国劳动社会保障出版社，8月第1版.

[3] 蒋建强.电火花线切割加工工艺分析及编程实例[D]. 苏州经贸职业技术学院.

篇2：线切割加工工艺论文

【摘要】数控电火花线切割机床可加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件，应用广泛。快走丝在我国应用的比较多，本文主要以快走丝为例，根据在工作中积累的相关经验，来对线切割加工工艺方法进行研究。

数控电火花线切割机床可加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件;同时电极丝材料不需比工件材料硬，所以在军工、电子、模具等行业应用广泛。

按照电极丝走丝速度不同可以把线切割机床分为快走丝和慢走丝两大类。慢走丝国外应用广泛，但成本较高。快走丝在我国应用的比较多。本文主要以快走丝为例，根据在工作中积累的相关经验，来对线切割加工工艺方法进行研究。

一、加工的准备

篇3：折边模折边浮块线切割加工工艺论文

折边模折边浮块线切割加工工艺论文

摘要：分析了折边模折边浮块线切割加工工艺思路，介绍了减少变形的措施和加工中的技术要点。

关键词：折边浮块；线切割；变形；工艺

0 前言

线切割加工是模具生产制造中一门实践性很强的专业技术。有好的设备，好的控制系统，不一定就能加工出符合技术要求的工件，还必须重视工艺技术和加工技巧。只有工艺合理，才能保证加工质量，提高生产效率。

1 零件简介

如1图所示，折边浮块是折边模核心零件，本身的制造精度较高，与其他零件的配合p滑位距离要求较为严格，同时要求折边浮块(Cr12模具钢)有一定的耐磨性和硬度（HRC45~50），不能变形。工作时，在滑槽中与其他零件相互配合上下快速移动，精确送纸折边，完成自动折边包装。

2 工艺分析

由于线切割切除工件材料时，材料内部应力的平衡状态被破坏，使工件产生一定的变形。折边浮块外形为“U”字型，结构较薄。热处理淬火前，应预加工出方槽（如2图所示），并留出单边1-2mm的加工余量；也可以在热处理淬火后，采用线切割粗割方槽，并留出单边0.5-1mm的加工余量，让工件在精加工之前充分变形，消除内应力。

图纸中的尺寸15+0.02mm方槽，需要两个相互垂直方向的线切割加工，加工工艺不合理，加工时容易产生错位现象。因此，在按3图加工方槽及外形时，采用两个φ6标准圆柱销定位，利用机床的自动找中方槽的对称中心来加工方槽。另外，在按2图、3图、4图三个相垂直方向线切割加该浮块后，由于浮块四个3－0.01mm×1－0.03mm小凸台的干涉，存在加工盲区，如5图阴影部分所示。加工中需要合理的'工艺和技巧，采用旋转切割的加工形式。

在设置电参数和刀具补偿量时，要考虑钼丝的磨损量，要充分考虑到零件的技术要求和几何形状，正常的加工电流I=1~1.5A，脉冲宽度t=8~16μS，脉冲间隙M脉冲宽度=2~4，进给速度=15~40mm2/min。一般来说，当系统的加工电流达到加工电源短路电流的75%～80%时，加工进给速度比较合适。电参数的设置因机床电器情况和操作者工作经验的不同会一定的细微差异。

3 线切割加工路线的编制及技术要点

随着计算机技术的广泛应用，线切割加工编程普遍采用电脑绘图式自动编程，编程难度不是很大，故这里重点介绍工艺思路及技术要点。

（1）2图加工路线及技术要点。

加工路线：从O1孔穿丝找中切割φ6+0.02――跳步O2孔穿丝切割φ6+0.02――跳步O3切割至A点按图中箭头方向逆时针切割至回A点结束，如2图所示。

技术要点：工件外形的起割点A应尽量选取在图形的拐角处，靠近装夹这一边，以防止在切割中余料变形影响工件尺寸精度。另外，图中的2-φ6孔的孔径虽然技术要求不高，但在加工中应按φ6H7（0+0.021）公差等级来加工，以便为下一道工序做好准备，即用两个φ6标准圆柱销插孔定位，找出尺寸150+0.02长方槽对称中心。

(2) 3图加工路线及技术要点。

加工路线：从长方槽对称中心位置上O1点――跳步O2点按图中箭头方向逆时针切割至O3点结束，如3图所示。

技术要点：加工前，插入φ6定位销（过渡配合较为理想），磁吸工件打表校正位置，碰火花找正工件表面位置，退出2mm，然后再碰火花找出两定位销对称中心位置，锁定O1点。为了防止磁吸装夹部分的变形，磁吸装夹部分的材料的厚度至少应有4mm以上，避免在加工过程中由于材料过薄变形影响加工质量。

（3） 4图加工路线及技术要点。

加工路线：从O1点按图中箭头方向逆时针切割至O2点结束，如4图所示。

技术要点：磁吸工件打表校正位置。编程时考虑到工件外形表面已经加工好了，编MN，PQ段程序时，切割路线应让出工件表面0.5～1mm，以免钼丝的电火花烧伤已加工表面。

（4） 5图加工路线及技术要点。

加工路线：从A点按图中箭头方向切割至B点重复前段切割路线至割完工件阴影部分结束，如5图所示。

技术要点：浮块经过三次相互垂直方向的切割后，仍然有部分加工盲区如图阴影部分所示。因此，在上道工序的起割点O1点和磁铁位置不能变动的前提下，工件在加工中必须以一定的角度手动旋转，分几次切割掉阴影部分。同时，注意钼丝起割和结束时是否碰到工件两边的小凸台，电参数的取值要小，尤其是加工电流应控制在I=0.5～1A范围内，否则，钼丝与以加工表面接触的烧痕较重，影响表面加工质量。

4结束语

合理的加工工艺是减少线切割加工变形的重要技术手段。实践证明，该工艺较为合理，加工效果好，能保证浮块的技术要求。对类似的零件线切割加工提供了一定的借鉴。

篇4：钛合金精密加工工艺论文

钛合金精密加工工艺论文

1.零件结构特点

TB6钛合金不仅是制造飞机、导弹和火箭等航天器的重要结构材料，而且在惯性导航领域中也逐步开始使用。但由于该材料价格昂贵、难加工以及加工费用高，制约了它的应用。目前我们所承接的导航部件，军方为了提升其强度和寿命，决定淘汰传统的结构钢30CrNi4MoA，使用TB6钛合金材料，这就意味着原来的加工工艺要推倒重来，重新研究TB6钛合金的加工工艺方法。我们对TB6钛合金材料的性能、加工工艺方法及刀具选用等进行了探索和研究，通过各种试验，积累了许多TB6钛合金加工的经验，特别是切削加工用量及刀具的选择，在加工研制过程中得到了验证。本文重点对TB6钛合金精密加工和刀具选用方面的工艺创新作一次全面的阐述，也为今后进一步开展其他钛合金切削加工的研究提供参考与借鉴。TB6钛合金轴向铰轴颈零件如附图所示，其外型复杂，技术要求高，加工难度大。

2.TB6钛合金材料特性分析

钛合金是一种强度高而密度小、机械性能好且韧性和抗蚀性能也很好的不锈钢材料。TB6不锈钢材料加工工艺性差，切削加工困难，特别是在热加工中，非常容易吸收氢、氧、氮和碳等杂质。其加工工艺性主要表现在：（1）摩擦系数大。该材料导热系数低，刀尖切削温度高，切削时产生的切削热都集中在刀尖上，使刀尖温度很高，易使刀尖很快熔化或粘结磨损而变钝。（2）弹性模量小。切削时易产生弹性变形和振动，不仅影响零件的尺寸精度和表面质量，而且还影响刀具的使用寿命。（3）钛合金化学亲和力较强，极易与其他金属亲和结合，在加工中切屑与刀具的粘结现象严重，使刀具的粘结和扩散磨损加大。

3.精加工工艺试验

（1）工艺方法。考虑到该钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄，只有2～3mm，主要配合表面的尺寸精度、形位公差要求高，在零件的加工工艺方法及工艺流程安排时，按粗加工→半精加工→精加工的顺序分阶段安排加工，同时在每个工序阶段安排热处理工艺，消除加工应力，稳定加工尺寸。这种工艺方法特点主要是通过分阶段的反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图样的要求。其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削以及攻螺纹等。

（2）铣削加工及刀具试验方案。钛合金轴向铰轴颈零件加工中，有大量的铣削余量，为了做好铣削加工，我们做了一些试验，特别是在刀具和切削液的选择方面：①刀具材质选择了高硬度、高抗弯强度、韧性和耐磨性好且散热性好的高速W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5（M42）和硬质合金YG8、K30、Y330。②铣削时采用水溶性油质切削液来降低刀具和工件的温度，以延长刀具的使用寿命。为了提高铣削加工效率，在加工中心机床上进行了高效铣削试验，结果效率提升了2～3倍，零件表面质量也得到较大的提高。表1、表2所示分别为通过试验总结的切削用量和刀具参数。

（3）孔的精车加工及刀具试验方案。钛合金轴向铰轴颈零件加工中，由于热处理后的表面氧化皮给工艺加工增加了较大困难，为此在加工前用酸洗方法去掉表面薄层氧化皮，然后通过加大走刀量，降低切削速度来车削剩余的氧化皮。在刀具材质的选择、切削用量和切削液的选择方面：①刀具材质选用YG类硬质合金材料。②刀具的几何参数选择前角γ0=4°～8°，后角α0=12°～18°，主偏角j=45°～75°，刃倾角λ=0°，刀尖圆弧半径=0.5～1.5mm。③切削用量按主轴转速n≥230r/min，进给量f≥0.10～0.15mm/r。在同样刀具和切削参数的情况下，选择不同切削液进行切削试验，检查表面粗糙度情况；选定切削液后，使用乳化液冷却，提高了刀具寿度。固定切削参数，选择不同刀具材料进行切削试验，检查表面粗糙度和尺寸控制情况，确定刀具牌号为YG6X、YG10HT；切削液和刀具固定后，选择不同切削参数，对尺寸控制能力进行研究和对目标表面粗糙度实现能力进行验证。

（4）内螺纹加工试验方案。由于内螺纹不便在放大镜下观察，也不便进行尺寸精确测量，选择外螺纹进行替代试车观察表面粗糙度，选好参数后进行内螺纹试车验证，并用粗糙度仪检测验证；选择内螺纹车削加工工艺参数试验，验证上述试验确定的切削液工艺要素和刀具材料要素的适应性，螺纹车削的切削接触刃长，功率需求大，切削参数要进行单独的试验验证。

（5）孔的磨削加工试验方案。磨削加工阶段，由于TB6钛合金的特质，导致了钛合金磨削非常困难，磨削时砂轮磨损严重，轻易会变钝，同时易在表面产生拉应力及烧伤现象。为此在磨削过程中，通过使用切削液和润滑油，使零件充分冷却，保证了精磨质量。磨削砂轮的材料选用绿碳化硅（TL）、黑碳化硅（TH）两种磨料，选择软砂轮R3、ZR1和ZR2，粒度为46、60。磨削用量的`选择如表3所示。

（6）铰削加工试验方案。钛合金的钻削加工也比较困难，常在加工过程中出现烧刀和断钻现象，其主要原因是钻头刃磨不良、排屑不及时、冷却不佳以及工艺系统刚性差等。铰孔是最后一道精加工工序，采用钻孔→扩孔（粗铰）→精铰的加工工艺方法。在刀具和切削液的选择方面：①刀具材料选用M42高速钢或硬质合金K30；刀具的几何参数选择前角γ0=3°～7°，后角α0=12°～18°，主偏角j=5°～18°。校准部分刃带宽度b=0.05～0.15mm，过宽会轻易同钛合金加工表面粘结，过窄会轻易在铰削时产生振动。铰刀齿数为z=4（铰刀直径为12mm）。②铰削时应不断地注入冷却润滑液以获得较好的表面质量，同时应勤排屑，及时清除铰刀刃上的切屑末，铰削时要匀速地进退刀。通过上述几个步骤的试验分析，得出TB6钛合金的各种加工工艺特点，以此为基础，形成TB6钛合金切削工艺方法，并将关键技术点总结出来，拟定了TB6轴向铰轴颈加工的工艺方案。

4.结语

按照我们确定的加工工艺方案进行产品批量加工，达到了轴向铰轴颈的各项精度技术指标，经检测后一次性合格。验证了我们对加工技术难点分析的正确性，说明这种TB6钛合金切削工艺方法是可行的，也积累了经验，开拓了思路。随着科技的高速发展，材料的不断更新，我们需要对新型的惯性导航材料的切削机理、刀具磨损、切削液的选择等状况进行进一步的研究，也需要对切削过程不断进行优化。可以预计，超硬刀具和硬质合金刀具的发展也将在航空、惯性导航等的加工领域中占有很大的一席之地，必将为制造业的发展起到积极的推动作用。

篇5：数控车削加工工艺论文

数控车削加工工艺论文

数控车削加工工艺论文【1】

摘要:数控车削加工工艺是目前数控机床这种高效率设备必须重视的一个首要问题,现代数控加工工艺是影响机床效率的关键所在,与普通机床的加工工艺相比较存在着很多不同之处,科学合理的加工工艺是本文探讨的主题,改善工艺技术的不合理性,加大对加工工艺的重视力度是未来的发展趋势,本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。

关键词:数控机床加工工艺分析

在科技超速发展的社会中,数控机床的各项技术也在突飞猛进的前进着,现代化的技术水平要求我们必须不断地随着社会的脚步发展,运用科学的理论与扎实的实际相结合起来,去对数控技术进行改进,使我国数控车削加工技术位于世界领先状态。

数控车削加工工艺科学的分析是保障数控车削加工零件顺利完成的前提条件,分析的内容包括切削用量及确定零件的选择、设计工序及工步、优化并计算加工的轨迹、图纸的加工工艺分析、选择设计工具及夹具、加工工艺技术文件的编制。

由此可见,数控加工工艺性分析是整个零件加工的方法和技术手段结合体。

本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。

1 数控车削加工工艺具体的分析

1.1 零件图的具体分析

(1)数控车削工艺首先要考虑的就是零件图的合理性。

主要在三方面进行分析,即零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求、分析节点坐标的计算和分析被加工零件的精度与技术程度要求。

(2)零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求,这决定了加工零件的合理性,同一基准下直接给出标注尺寸,可以使设计、工艺、测量的基准和编程原点统一起来。

这样就可以避免不必要的麻烦,使各种编程计算得到简单化。

(3)分析节点坐标的计算,在对零件进行加工中包括手工编程与自动编程,在手工编程时要计算出每个节点坐标,在自动编程时则要定义所有几何元素。

所以,在进行分析零件图时,要分析节点坐标的计算。

(4)分析被加工零件的精度与技术程度要求,想要选择出零件合理地加工方法、装夹方式及切削用量等等,必须分析出零件具体尺寸加上高超的技术水平。

充分考虑各种可能性,做好假如达不到预想效果时的补救措施,在既定目标下完成好各个环节,并及时根据实际情况变换切削速度,任何情况下都要保证工作质量,事实就是,不掩盖事实。

1.2 分析加工中如何选择夹具与刀具

装夹的最低次数是提高加工效率的表现,同时要确保精准的加工质量。

零件本身的外圆柱面是轴类零件的定位基准,套类零件则是内孔为基准,合理选择夹具非常重要;刀具选择也有技巧可循,寿命越长的刀具越能承受越多的切削用量,直径越大的刀具寿命越长。

尖形、圆弧形和成型车刀是最常用的刀具。

1.3 工序的科学划分

(1)保持精度原则和提高生产效率原则是数控机床加工时的两种划分原则。

保持精度也就是工序要尽量集中,粗、细在完成过程中应该分开进行,这样就会降低热及切削刀变形对工件的位置、尺寸精度等得影响,保证工件的形状要求;提高生产效率的原则,也就是在操作过程中提高成功率,减少换刀次数,节省时间,也应该减少空行程。

(2)加工顺序遵循先粗后精、先近后远、内外交叉和基面先行的原则。

提高加工精度是要逐步完成的,切削条件的改善至关重要。

2 数控车削加工工艺现存的问题

(1)数控加工操作人员的理论水平受限,从事多年的数控车削加工人员积累了丰富的实践经验,但目前科技及各方面的飞速发展,操作者的理论知识水平并没有完全适应整个社会的发展水平。

因此,导致了一些新技术没能及时的运用到实践中去,这样也就是阻碍了我国整个数控领域的发展水平。

(2)数控企业的投资相对不足影响加工工艺的发展,在我国很多数控加工企业为了得到更多的利润,投入的就相对不足,工量具的设备不足也导致了在实际操作中的障碍出现,在加工的工程中出现问题零件,没有合适的工具而不能及时的补救零件,降低了工作的效率。

3 具体的改进措施

(1)企业加大对现有技术人员的培训力度,制定出具体的进修计划,大力培养在职技术人员的理论水平,从而提高工作效率;同时积极引进高学历技术人员,通过他们先进的理念及时的对现有的'数控车削加工工艺进行科学的分析调整,使数控车削加工工艺适应社会的发展状态,不落后于其他企业或国家。

(2)企业高管要把眼光放远,加大投资力度,保证企业的顺利发展。

只要坚持原则,投入越多回报越大,这是一个正常的发展规律,运用科学、先进的理论进行数控车削的加工工艺分析,与实际的操作结合起来,肯定会为企业带来更多的效益。

4 结语

数控车削加工工艺作为数控机床这种高效率设备的必要条件,其科学合理的程度显得尤为重要,分析这种加工工艺必须具备高素质的头脑,掌握数控机床的操作技巧、特点及性能,在编程前也要进行详细的分析,制定科学合理的加工工艺,这样就会把数控机床的高性能、高自动化和高精度的特点发挥出来,使最合理的加工方案得到最丰厚的回报,为企业带来巨大的效益,为国家创造更大的价值。

参考文献

[1] 康战,聂凤明,刘劲松,等.单点金刚石精密数控车削加工技术及发展前景分析[J].光学技术,,2.

[2] 王宝雨,张康生,刘晋平,等.斜轧球类件轧辊的数控车削加工及误差分析[J].北京科技大学学报,,02.

[3] 周国柱,王文平.数控车削自动编程中的工艺路线自动生成[J].中国机械工程,1995,01.

数控车削加工精度控制【2】

摘要:数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业,如何高效、合理、按质、按量完成工件的加工,每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。

现以广州数控设备厂生产的GSK980TB系列机床为例,介绍几例数控车削加工精度控制技巧。

关键词: 数控车削控制尺寸精度技巧

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。

它们之间的差异称为加工误差。

加工误差的大小反映了加工精度的高低。

误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。

篇6：塑料制品电镀加工工艺论文

塑料制品电镀加工工艺论文

塑料制品电镀加工工艺论文【1】

摘要：塑料制品电镀工艺是现代加工工艺中比较受欢迎的新材料和新工艺，它与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且还能减轻制品重量。

文章结合笔者工作，分析了塑料制品电镀工艺分类，影响塑料制品电镀质量的因素，塑料制品电镀产品的要求，并结合案例阐述了塑料制品电镀工艺，最后分析了未来发展情况。

关键词：塑料制品;电镀工艺;电镀因素;发展前景

我们知道，目前在我国塑料的电镀产业现在已经实现了它的规模化发展，其中塑料制品的电镀加工工艺也随之得到了不断地完善。

从近年的发展情况来看，塑料制品的电镀工艺不仅可以提高它的装饰效果，同时也能更好地发挥塑料自身的特性，所以来说，塑料制品的电镀产品也就越来越受到人们的一致欢迎。

1 塑料制品电镀工艺分类

现在我们常用到的加工工艺一般来说，可以分为水电镀和真空离子镀这两种。

其中第一种水电镀，它一般适用于ABS 料、ABS+PC 料的产品中。

它的主要工艺是将需要电镀的产品放入化学电镀液中进行电镀。

然后我们再根据客户的不同需要，做成不同的颜色。

另外一种是真空离子镀工艺，这种工艺适用范围较广，同时它的工艺流程也是较为复杂的。

但是这两种电镀工艺的区别在于水电镀因工艺较简单，从设备到环境得要求均没有真空离子镀苛刻，这也是被我们广泛所采用的。

而真空电镀它的温度可以高达 200℃左右，像一些风嘴、风嘴环使用的PC 料，这些部件均要求耐130℃的高温，这样以来，做好的产品表面即有光泽、有耐高温、同时又保证附着力。

2 影响塑料制品电镀质量的因素

影响电镀质量的因素在实际生产中还是比较多的，比如说塑件选材不当、模具设计不合理、成型工艺选择不正确等都会是质量不好的原因所在。

同时我们还要分清楚，塑料的种类很多，但并不是所有的材料都可以用来电镀。

但就现在来说，目前用于电镀最多的是ABS，其次是PP。

另外像PSF、RTFE等也有成功电镀的方法，但难度较大，在使用时候要格外注意。

3 塑料制品电镀产品的要求

经过笔者的工作可以知道，并不是所有的`电镀产品都可以电镀，所以这样就要求我们在电镀之前应对塑料表面进行预处理，除去塑料表面的油和杂质以保持洁净，再沉积一层导电的金属膜，将它作为阴极。

同时我们要注意以下几点：第一，要彻底避免盲孔的出现。

因为这样会造成下道工序污染，从而影响电镀质量。

第二，我们在塑件上要尽量减少凹槽和突出部位。

因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。

凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，底部应呈圆唬有格栅时，孔宽应等于梁宽，并小于厚度的1/2。

第三，当产品需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式。

滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。

这是我们要尤其注意的。

第四，在浇口设计时候，应该选择在制件最厚的部位。

这是因为浇口应尽量大，最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。

4 塑料制品电镀工艺

下面笔者就根据自己的工作经验，谈谈电镀的加工工艺，如图1和表1所示。

首先，我们可以在要电镀的塑料表面涂抹含有化学镀用的催化剂的聚合物涂料，然而干燥形成含有催化剂的聚合物涂膜。

其中涂复方法我们可以选择喷涂、刷涂和浸涂等。

其次，对塑料表面的聚合物活化处理，我们可以采取对其含有PDSO4等金属盐的聚合物涂料，干燥以后采用NAH2PO2溶液进行还原处理，才能具有化学镀的催化作用。

第三，对产品进行喷镀。

喷镀时候比较适合的金属离子有CU2+、Ag+等。

它们以混合状态附着于聚合物涂膜表面上，喷在涂复的聚合物表面上。

其中含有非导电性催化剂的聚合物涂膜面上喷射了金属盐溶液和还原剂溶液以后，立即发生还原金属盐的化学镀反应，形成了电镀用的导电性金属层的基底。

第四，我们在化学镀形成的导电性金属层上进行电镀，形成满足实用要求的电镀层。

下面笔者结合案例简单阐述下电镀工艺。

我们采用聚碳酸酯树脂为例来加以说明。

我们首先采用去油→溶剂处理→酸浸→浸蚀→中和→表面清理→添加催化剂→促进剂→化学镀→酸活化→电镀。

它的原理是在去油清洗之后采用有机溶剂使塑料表面膨润，局部产生微细裂纹，然后用酸浸蚀，使微细裂缝扩大，接着采用铬酸—硫酸溶液进一步浸蚀处理使微缝部分溶解，产生提高电镀结合力的固定效果。

5 塑料制品电镀工艺未来发展趋势

据笔者所知，塑料制品电镀工艺用品质量优良、价格较低深受欢迎。

未来我们可以直接开发直接催化化学镀的塑料，这样我们可以节省金属化的前处理工艺，并且已经取得了成功。

更有在聚丙烯为载体的塑料中分散导电微粒，在低电压下以小电流直接电镀镍，已经可以获得连续的镀层。

参考文献

[1]白永兰.ABS塑料上Ni-SiC复合电镀工艺研究[D].华南师范大学，(05).

[2]覃毅.塑料基体直接电镀的前处理工艺[J].电镀与精饰，2010(08).

塑料制品回收初加工污染治理【2】

摘要：环境污染可以说是21世纪以来对人类生存最大的威胁之一，尤其对于高速发展的社会主义国家。

水污染、空气污染、土地污染、外来物种，已成为当今社会关注的焦点之一。

本文主要简述自己的家乡在塑料回收加工方面所遭受的环境污染，并提出自己对其整治的方案。

篇7：线切割在模具加工过程中的工艺分析及完善措施

线切割在模具加工过程中的工艺分析及完善措施

通过对线切割在加工模具过程中的工艺分析,找出影响模具加工精度的诸多原因.我们从模具材料的.选择、热处理工艺、线切割前准备、走丝路线的优化、放电间隙选择等几个方面入手,采取相应的措施,就能够有效地提高线切割加工精度.

作者：贾建志作者单位：黑龙江省哈尔滨东大方正电力有限公司刊名：农机使用与维修英文刊名：FARM MACHINERY USING & MAINTENANCE 年，卷(期)： “”(2) 分类号：S2 关键词：线切割模具工艺分析精度

篇8：线切割加工表面质量的改善与提高论文

线切割加工表面质量的改善与提高论文

线切割加工表面质量的改善与提高论文【1】

摘要：根据切割速度的快慢，走丝有高速与低速两种，虽然低速走丝的速度慢，但是在加工精度以及对表面的处理上，低速走丝切割机的效果更好，因此，此种机床的花费也更大，也无法实现大面积推广，我国针对这种情况对切割机进行加工改造，制造出一种速度更快、成本更低、构造简单，擅长处理大厚度工件。

这种切割机在最近的40年，得到大量的生产，得到多数使用者的认可，主要应用在“新产品试制”“零件加工”以及“模具制造”等方面。

关键词：加工质量;改善;提高

高速丝线切割机的供丝方式是“电机高速往复”。

尽管电极丝并不需要多大损耗，并且能平均于300米长的电极丝上，不过需要考虑电火花线切割机所处理的工件最终形成怎样的形态需要多种因素配合，更要找到最好选配参数的方法，以获得期待的表面效果，得到质量上乘的工件。

能够对最终成型效果产生直接影响的因素有设备、操作者、原材料等，而人的操作能力、机床的性状以及材料是最容易掌控的因素，也是影响最大的因素，从这几方面考虑是十分必要的。

本文通过大量的经验和实践，对工件表层处理的方法给出一些意见，下面通过分析上述几项因素，帮助理解工件加工过程，改善处理结果。

1 从人为因素出发，考虑加工工件表面时所要注意的问题

(1)切割路线要精确科学。

这样说的原因是工件的内部材料有能够相互平衡的力，而如果路线选择不当或者不够精确，都会破坏这种平衡，由于夹具使用不当很可能造成工件变形，使得切割效果大为下降。

这个过程要注意，将夹持部分的分割步骤放在最后一步是很必要的，有助于保证刚性效果。

(2)切割参数的科学设定。

针对加工精度的差异，对速度和张力等有效参数进行适当的变化，通过合理地加大线切割机丝张力，尽管在线切割机出厂之前，已经配备了一定的书本说明，上面标有固定的参数，不过这样的参数并不一定适合实际情况，因为能给工件造成影响的因素有很多，完全根据说明书上的参数来设定并不科学，需要适当的考虑实际情况。

例如，如果一个工件的最终尺寸要为27mm，加工表中并没有这一尺寸的参数，只有20mm——30mm这种情况，这时，需要考虑所需尺寸更接近哪一种参数，根据实际需要，27mm与30mm更相似，因此就按照这种厚度来加工，这需要经验。

(3)加工距离尽量靠近，获得精确值。

为了让工件处于最高精度，并获得较高的切割质量，丝架的高度距离要与工件的厚度相适应，尽量调近。

因为上喷嘴的位置如果和工件之间的距离太远，容易导致电机振幅数值太大，导致表面质量下降。

(4)工件加工时需要注意固定。

工件的加工过程到最后阶段时，因为连接的部分越来越小，此时对加工液的冲击力的抵抗将下降，容易发生偏移，导致位置偏移，或者导致切割间隙难以把握，对质量产生威胁，甚至直接导致工件报废，前功尽弃，因此固定是十分必要的，要选择质量好的夹具，调整好位置。

2 影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善

(1)进行加工之前需要保证电极丝的张力适宜，这对于工件加工有积极意义，尤其是对于质量要求高的，对张力的要求就更大，要尽量能将这种电极丝的张力放到最大。

(2)工作液的组成通常是水与乳化油综合而成的，用在高速走丝线切割机中，这种工作液有很好的绝缘能力，这样一来，放电通道在工作液的保护下击穿后的放电通道能够顺利压缩，使得火花放电在很小的空间中能够在短时间内作用于金属，放电完成以后，放电间隙马上恢复到原状，仍然具有绝缘效果。

绝缘性能不高，工作液本身就会导电，不会出现火花放电的现象。

而反之，绝缘能力太强无法获得合适的放电间隙，不容易排屑，切割速度也会下降。

加工以前，需要依据不一样的工艺条件，选择型号不一样的乳化液。

另外，冷却措施也要做好，随时注意加工液的使用量，对内部污垢及时清理，确保加工液的绝缘能力强劲，冷却以及洗涤效果可以符合要求。

(3)必须检查导电块的磨损情况。

高速走丝线切割机一般在加工了50-80小时后就须考虑改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需用洗涤液清洗。

必须注意的是：当变更导电块的位置或者更换导电块时，必须重新校正电极丝的垂直度，以保证加工工件的精度和表面质量。

(4)检查导轮的转动情况，若转动不好则应更换，还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和脏污程度，用清洗液清除脏物，有损伤时需及时更换。

还应经常检查贮丝筒内丝的情况，丝损耗过大就会影响加工精度及表面质量，需及时更换。

此外，导电块、导轮和上、下喷嘴的不良状况也会引起线电极的振动，这时即使加工表面能进行良好的放电，但因线电极振动，加工表面也很容易产生波峰或条纹，最终引起工件表面粗糙度变差。

(5)保持稳定的电源电压。

电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。

3 影响线切割加工工件表面质量的材料因素的控制与改善

为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品，必须对所用工件材料进行细致考虑：

(1)由于工件材料不同，熔点、气化点、导热系数等都不一样，因而即使按同样方式加工，所获得的工件表面质量也不相同，因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应的选择。

例如要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等，否则很难达到所需要求。

(2)由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料进行加工时，由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能影响零件的加工精度和表面质量。

为了避免这些情况，应选择锻造性好、淬透性好、热处理变形小的材料。

(3)加工过程中应将各项参数调到最佳状态，以减少断丝现象。

如果发生断丝势必会回到起始点，重新上丝再次进行加工，使加工工件表面质量和加工精度下降。

在加工过程中还应注意倾听机床发出的声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。

同时，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针应是振幅很小，处于稳定状态，此时进给速度均匀而且平稳。

影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多，但只要对其进行系统的分析和科学的分类，就可以对这类复杂而且零乱的`因素进行控制与调配，从而改善和提高工件表面质量

参考文献

[1] 鲍中美.线切割加工工艺中主要电参数对加工质量影响的分析及合理选择 [J].机床与液压，.

[2] 刘锋，林树立.线切割电参数对加工质量影响及试验研究[J].吉林工程技术师范学院学报，.

影响线切割加工表面质量的因素分析和对策【2】

摘要：针对线切割加工中加工表面常出现的烧伤、纹路粗糙等质量问题作了详细分析并提出了相应措施，对进一步完善和提高线切割加工表面质量具有一定的意义。

关键词：线切割加工;表面质量;措施

1.上下切割面烧伤呈焦黄色

线切割加工中预置进给速度对切割速度、加工精度和表面质量影响很大。

预置进给速度应紧密跟踪工件蚀除速度。

二者加工间隙应恒定在最佳值上。

这样可增大有效放电状态，减少开路和短路，使切割速度达到给定加工条件下的最大值，从而保证加工的稳定性和零件表面质量。

篇9：高铁机床加工工艺论文

高铁机床加工工艺论文

1摇整治加固工程

郾1摇床梁加固方案对既有线、新建二线的桥墩基础均采用“纵向顶撑，横向限位冶的加固原则，阻止其继续后位。同时采用顶推等方法，将已经产生滑移的耸动尽量复位，恢复原有梁缝，满足桥梁上部结构的伸缩功能要求。具体做法是，加固桥梁基础结构和周边土体，固定耸动以防止其继续滑移；对台后土体进行减载，减小水平推力，并通过顶推复位或结构整治，恢复梁缝，必要时采用链锯锯除桥台部分胸墙，满足列车运营时所需要的梁缝要求；更换支座，保证结构受力正常及安全。对结构的加固方法，考虑了以下3个设计方案。方案一，耸动之间设置纵向水平系梁，在承台处形成强大的水平支撑，提高耸动的水平抗推刚度，效果最好，可有效阻止其继续滑移。方案二，在原耸动基础上增加新桩，加大基础抗推刚度，抵抗水平后位。同时在桥台及桥墩靠近河心侧采用高压旋喷桩加固软土层，提高土体的侧向承载力。方案三，对桥位处河床进行高压旋喷桩地基加固，全桥范围内加固软土层，整体性改变软土地基的性质，阻止滑移的继续发展。经比选，方案一具有效果明确、对建成桥墩的影响小、施工难度小以及工程投资较省等优越性，推荐采用。

2郾2摇加固设计要点

纵向顶撑既有线桥、新建二线桥梁各耸动之间设置2道100cm伊100cm钢筋混凝土纵向水平系梁，保证各耸动之间不再发生相对后位，进而限制耸动的继续滑移横向限位在既有桥3号桥台、新建桥0号桥台外侧设置钢筋混凝土承台，承台下为准100cm钻孔桩，限制可能继续发生的桥台横向后位。台后应力释放桥台后土体卸载、结构恢复就位过程中，可在台后施打2排准60cm应力释放孔，孔间距1m，按正方形布置。此项措施是为释放台后地基中的应力，帮助桥台复位。桥台复位后，在钻孔内填充轻质混凝土。桥墩包箍增加既有桥桥墩截面，提高墩身横向刚度。采用桥墩植筋、并在原墩身包箍钢筋混凝土结构外层的方法，将桥墩直径加大至2郾5m。桥台补强在桥台复位时，如果梁缝恢复达不到标准要求，则应锯除桥台部分胸墙，保证必须的梁缝，并根据受力要求在相关部位采用植筋、浇筑钢筋混凝土的'方式进行结构补偿。

3结语

本桥耸动滑动方向基本指向河中心，后位较大，为典型的软土地区桥梁基础滑移病害，必须进行整治处理以确保列车运营安理论分析表明，耸动桩基持力层土体的约束作用极弱，是引起耸动后位变形病害的主要原因，外界施工干扰则进一步加剧了病害发展。分析计算时采用自由桩长的假定能够较好说明实际病害情况。提出的“纵向顶撑、横向限位冶设计思路具有较强针对性，实施中采用了耸动之间设置水平系梁、桥台外侧设置横向限位桩、台后地基钻孔释放应力等整治和施工方法。