塑料制品电镀加工工艺论文
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篇1：塑料制品电镀加工工艺论文
塑料制品电镀加工工艺论文
塑料制品电镀加工工艺论文【1】
摘 要：塑料制品电镀工艺是现代加工工艺中比较受欢迎的新材料和新工艺，它与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且还能减轻制品重量。
文章结合笔者工作，分析了塑料制品电镀工艺分类，影响塑料制品电镀质量的因素，塑料制品电镀产品的要求，并结合案例阐述了塑料制品电镀工艺，最后分析了未来发展情况。
关键词：塑料制品;电镀工艺;电镀因素;发展前景
我们知道，目前在我国塑料的电镀产业现在已经实现了它的规模化发展，其中塑料制品的电镀加工工艺也随之得到了不断地完善。
从近年的发展情况来看，塑料制品的电镀工艺不仅可以提高它的装饰效果，同时也能更好地发挥塑料自身的特性，所以来说，塑料制品的电镀产品也就越来越受到人们的一致欢迎。
1 塑料制品电镀工艺分类
现在我们常用到的加工工艺一般来说，可以分为水电镀和真空离子镀这两种。
其中第一种水电镀，它一般适用于ABS 料、ABS+PC 料的产品中。
它的主要工艺是将需要电镀的产品放入化学电镀液中进行电镀。
然后我们再根据客户的不同需要，做成不同的颜色。
另外一种是真空离子镀工艺，这种工艺适用范围较广，同时它的工艺流程也是较为复杂的。
但是这两种电镀工艺的区别在于水电镀因工艺较简单，从设备到环境得要求均没有真空离子镀苛刻，这也是被我们广泛所采用的。
而真空电镀它的温度可以高达 200℃左右，像一些风嘴、风嘴环使用的PC 料，这些部件均要求耐130℃的高温，这样以来，做好的产品表面即有光泽、有耐高温、同时又保证附着力。
2 影响塑料制品电镀质量的因素
影响电镀质量的因素在实际生产中还是比较多的，比如说塑件选材不当、模具设计不合理、成型工艺选择不正确等都会是质量不好的原因所在。
同时我们还要分清楚，塑料的种类很多，但并不是所有的材料都可以用来电镀。
但就现在来说，目前用于电镀最多的是ABS，其次是PP。
另外像PSF、RTFE等也有成功电镀的方法，但难度较大，在使用时候要格外注意。
3 塑料制品电镀产品的要求
经过笔者的工作可以知道，并不是所有的`电镀产品都可以电镀，所以这样就要求我们在电镀之前应对塑料表面进行预处理，除去塑料表面的油和杂质以保持洁净，再沉积一层导电的金属膜，将它作为阴极。
同时我们要注意以下几点：第一，要彻底避免盲孔的出现。
因为这样会造成下道工序污染，从而影响电镀质量。
第二，我们在塑件上要尽量减少凹槽和突出部位。
因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。
凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，底部应呈圆唬有格栅时，孔宽应等于梁宽，并小于厚度的1/2。
第三，当产品需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式。
滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。
这是我们要尤其注意的。
第四，在浇口设计时候，应该选择在制件最厚的部位。
这是因为浇口应尽量大，最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。
4 塑料制品电镀工艺
下面笔者就根据自己的工作经验，谈谈电镀的加工工艺，如图1和表1所示。
首先，我们可以在要电镀的塑料表面涂抹含有化学镀用的催化剂的聚合物涂料，然而干燥形成含有催化剂的聚合物涂膜。
其中涂复方法我们可以选择喷涂、刷涂和浸涂等。
其次，对塑料表面的聚合物活化处理，我们可以采取对其含有PDSO4等金属盐的聚合物涂料，干燥以后采用NAH2PO2溶液进行还原处理，才能具有化学镀的催化作用。
第三，对产品进行喷镀。
喷镀时候比较适合的金属离子有CU2+、Ag+等。
它们以混合状态附着于聚合物涂膜表面上，喷在涂复的聚合物表面上。
其中含有非导电性催化剂的聚合物涂膜面上喷射了金属盐溶液和还原剂溶液以后，立即发生还原金属盐的化学镀反应，形成了电镀用的导电性金属层的基底。
第四，我们在化学镀形成的导电性金属层上进行电镀，形成满足实用要求的电镀层。
下面笔者结合案例简单阐述下电镀工艺。
我们采用聚碳酸酯树脂为例来加以说明。
我们首先采用去油→溶剂处理→酸浸→浸蚀→中和→表面清理→添加催化剂→促进剂→化学镀→酸活化→电镀。
它的原理是在去油清洗之后采用有机溶剂使塑料表面膨润，局部产生微细裂纹，然后用酸浸蚀，使微细裂缝扩大，接着采用铬酸—硫酸溶液进一步浸蚀处理使微缝部分溶解，产生提高电镀结合力的固定效果。
5 塑料制品电镀工艺未来发展趋势
据笔者所知，塑料制品电镀工艺用品质量优良、价格较低深受欢迎。
未来我们可以直接开发直接催化化学镀的塑料，这样我们可以节省金属化的前处理工艺，并且已经取得了成功。
更有在聚丙烯为载体的塑料中分散导电微粒，在低电压下以小电流直接电镀镍，已经可以获得连续的镀层。
参考文献
[1]白永兰.ABS塑料上Ni-SiC复合电镀工艺研究[D].华南师范大学，(05).
[2]覃毅.塑料基体直接电镀的前处理工艺[J].电镀与精饰，(08).
塑料制品回收初加工污染治理【2】
摘要：环境污染可以说是21世纪以来对人类生存最大的威胁之一，尤其对于高速发展的社会主义国家。
水污染、空气污染、土地污染、外来物种，已成为当今社会关注的焦点之一。
本文主要简述自己的家乡在塑料回收加工方面所遭受的环境污染，并提出自己对其整治的方案。
篇2：线切割加工工艺论文
摘 要：要加工出合乎要求的工件，必须对线切割加工的各种工艺问题进行深入的探讨。
关键词： 加工 工艺
有了好的机床、好的控制系统、好的高频电源及程序，也不一定就能加工出合乎要求的工件，还必须重视线切割加工时的工艺技术和技巧。只有工艺合理，才能高效率地加工出高质量的工件，因此，必须对线切割加工的各种工艺问题进行深入的探讨。
1 加工流程
数控电火花线切割加工，一般是作为工件加工中的精加工工序，即按照图样的要求，最后使工件达到图形形状尺寸、精度、表面粗糙度等各项工艺指标。因此做好加工前的准备，安排加工工艺路线，合理选择设定参数，是完成工件加工的一个重要环节。电火花线切割加工流程如图1所示。
2 分析零件图
主要分析被加工零件是否适合采用数控线切割机床加工，明确加工要求。其次对工件上已加工表面进行分析，确定哪些面可以作为工艺基准、采用什么方法定位。分析零件的形状和材料热处理后的状态，考虑在加工过程中是否发生变形。由于线切割加工往往是最后一道工序，如果发生变形往往难以祢补，应在加工中采取措施，从而制定出合理的切割路线。
3 确定毛胚
(1)工件材料的选择是由图样设计时确定的，工件应在回火后才能使用，而且回火要两次以上或者采用高温回火。另外，加工前要进行消磁处理及去除表面氧化皮和锈斑等。
(2)加工路线的选择，在加工中，必须注意以下几点：
(a)避免从工件端面开始加工，应从穿丝孔开始加工;
(b)加工的路线距离端面(侧面)应大于5mm;
(c)加工路线开始应从离开工件夹具的方向进行加工，最后再转向工件夹具的方向。
(d)在一块毛坯上要切出2个以上零件时，不应连续一次切割出来，而应从不同预孔开始加工。
4 工艺基准的准备
为保证将工件正确、可靠地装夹在机床或夹具上，必须预加工出相应的基准，并尽量使定位基准与设计基准重合。
5 穿丝孔加工
凹形类封闭形工件在切割前必须具有穿丝孔，以保证工件的完整性。凸形类工件的切割也有必要加工穿丝孔。由于坯件材料在切断时，会破坏材料内部应力的平衡状态而造成材料的变形，影响加工精度，严重时甚至造成夹丝、断丝。如图3所示。因此还要考虑到穿丝孔的位置和大小等因素。
为了保证孔径尺寸精度，穿丝孔可采用钻绞、钻镗或钻车等较精密的机械加工方法。
(1)穿丝孔位置选在工件待切割型孔的中心时，操作加工较方便。选在靠近待切割型孔的边角处时，切割无用轨迹最短。选在已知坐标尺寸的交点处时，有利于尺寸的推算。因此，要根据实际情况妥善选取穿丝孔位置。
(2)穿丝孔的大小要适宜，一般不宜太大，以钻或镗孔工艺简便为宜。如果穿丝孔很小，不但增加钻孔困难，而且不便穿丝。太大也会增加工艺上的困难，一般选用直径范围为3～10mm。
6 电极丝的选择
常用电极丝有钼丝、钨丝、黄铜丝和包芯丝等。钨丝抗拉强度高，直径在 0.03～0.1mm范围内，一般用于各种窄缝的精加工，但价格昂贵。钼丝抗拉强度高，适于快速走丝加工，我国快速走丝机床大都选用钼丝作电极丝，直径在0.12～0.14mm范围内，切割厚度大于150毫米时，钼丝应选用直径在0.16～0.18mm范围内，要切割光洁度较高的工件时钼丝可选用直径0.12mm的。
电极丝直径的选择应根据切缝宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择。若加工带尖角、窄缝的小型模具宜选用较细的电极丝;若加工大厚度工件或大电流切割时应选较粗的电极丝。
7 工件的装夹方式的确定
线切割加工机床的工作台比较简单，一般在通用夹具上采用压板固定工件。为了适应各种形状的工件加工，机床还可以使用旋转夹具和专用夹具。工件装夹的形式与精度对机床的加工质量及加工范围有着明显的影响。常见工件的装夹方法有：悬臂支撑方式，两端支撑方式装夹，桥式支撑方式装夹，板式支撑方式装夹
8 工件找正
工件位置的校正：在工件安装到机床工作台上后，在进行夹紧前，应先进行工件的平行度校正，即将工件的水平方向调整到指定角度，一般为工件的侧面与机床运动的坐标轴平行。工件位置校正的方法有：拉表法，划线法，固定基面靠定法。
9 电极丝找正
为了准确地切割出符合精度要求的工件，电极丝必须垂直于工件的装夹基面或工作台定位面。常用的电极丝垂直度校正有利用找正器校正和利用校直仪校正两种方法。
10 机床检查与调整.
加工前，特别是加工精密工件之前，要对机床进行检查与调整。
(1)检查纵横方向拖板丝杆副间隙。由于频繁往复运动，纵横方向拖板丝杆副的配合间隙会发生变化。因此在加工微精工件前，要认真检查与调整，符合相应精度标准后，再开始加工。
(2)检查导轨。加工前，应仔细检查导轨V形槽是否受损。因导轨与电极丝间的电腐蚀以及滑动摩擦等，容易使导轨V形槽出现沟槽，如图6所示，这不但会引起电极丝产生抖动，也易被卡断，所以要经常检查和更换。另外，应注意去除堆积在V形槽内的电蚀产物。
(3)检查保持器。电极丝导向定位采用保持器或辅助导轮时，必须经常检查其工作面是否出现沟槽。如果出现沟槽，应调换保持器工作台面位置或更换辅助导轮。
11 机床的精度检测
(1) 几何精度及其检测
几何精度又称为静态精度，它综合反映机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。
(2) 数控精度及其检测
是检测机床各坐标轴在数控系统的控制下所能达到的位置精度，根据实测的定位精度数值，可判断零件加工后所能达到的精度。 (3) 工作精度检验
又称为动态精度，是在放电加工的情况下，对机床的几何精度和数控精度的一项综合考核。
12 加工准备
在加工工件前，我们还要对一系列的操作进行加工前的准备，这样才能加工出合格的工件。
12.1 加工程序的编制
编制程序单可以分为人工编程和自动编程两类。人工编程通常只常适用于简单图形的编程，对于要加工形状复杂或具有非圆曲线的零件时，一般常用自动编程，利用CAXA线切割XP软件绘制图形，生成轨迹后再生成代码程序再传输，但是生成代码后一定要校核代码，仔细检查图形尺寸。
12.2 工作液的选择与配制
工作液作为线切割机加工脉冲放电介质和冷却液，对加工的工艺指标影响甚大。它主要由基础油、爆炸剂、清洁剂、润滑剂、防锈剂等组成。主要作用是消除电离，冷却放电区，清除放电产物。把配好的工作液倒入工作液箱，并接好出水管。
12.3 脉冲电源的选用
(1)加工材料在40毫米以下，选用矩形脉冲切割时电压选择开关“2”放在第一档(70V)，脉宽选择开关“4”可放在第二档，然后根据不同厚度调节“3”的大小。
(2)加工材料在40毫米～80毫米时，选用矩形脉冲切割，电压选择开关“2”放在第二档或第三档，脉宽选择开关“4”放在第三档，然后根据不同厚度调节“3”的大小。
(3)加工材料在80毫米～110毫米时，选用矩形脉冲切割，电压选择开关“2”放在第三档或第四档(空载85V～100V)，脉宽选择开关“4”可放在第三档或第四档，然后根据不同的厚度调节“3”的大小。
(4)加工材料在110毫米以上，选用矩形脉冲切割，电压选择开关“2”放在第四档或第五档，脉宽选择开关“4”放在第四档或第五档，然后根据不同厚度调节“3”的大小。
(5)加工光洁度要求高的工件时，即Ra≤2.5时，可用分组脉冲切割，加工工件厚度H≤40毫米时，电压选择开关“2”放在第二档或第三档，脉宽选择开关“4”放在第一档，“5”放在“-1”位置。使用分组脉冲切割时，变频的跟踪调节很重要，因为分组脉冲的能量较小，调节得过快容易发生短路，所以一般计算机高频自动档放在“1”位置，然后变频的细调微旋转一个角度即可[7]。
12.4 电参数的确定
(1)要求切割速度高时。当脉冲电源的空载电压高、短路电流大、脉冲宽度大时，则切割速度高。但是切割速度和表面粗糙度的要求是相互矛盾的两个指标，所以，必须在满足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度，且切割速度还是受到间隙消电离的限制。
(2)要求表面粗糙度好时。若切割的工件厚度在80mm以内，则选用分组波的脉冲电源为好，它与同样能量的矩形波脉冲电源相比，在相同的切割速度条件下，可以获得较好的表面粗糙度。无论是矩形波还是分组波，其单个脉冲能量小，则Ra值小。亦即脉冲宽度小、脉冲间隔适当、峰值电压低、峰值电流小时，表面粗糙度较好。
(3)要求电极丝损耗小时。多选用前阶梯脉冲波形或脉冲前沿上升缓慢的波形，由于这种波形电流的上升率低，故可以减小电极丝损耗。
(4)要求切割厚工件时。选用矩形波、高电压、大电流、大脉冲宽度和大的脉冲间隔可充分消电离，从而保证加工的稳定性。
12.5 速度参数的选择
(1)进给速度。工作台进给速度太快，容易产生短路和断丝;工件台进给速度太慢，加工表面的腰鼓量就会加大，但表面粗糙度较小。正式加工时，一般将试切的进给速度下降10%～20%，以防止短路和断丝。
(2)走丝速度。应尽量快一些，这有利于减少因电极丝损耗对加工精度的影响。尤其是对厚工件的加工，由于电极丝的损耗，会使加工面产生锥度。一般走丝速度是根据工件厚度和切割速度来确定的。
13 线切割加工
正确的安装工件、选择和配制好工作液、正确的选择电参数、速度参数等之后，就开始对工件进行加工了。
13.1 输入程序
将编制好的加工程序，利用键盘或其他输入设备输入到数控装置中。同时在加工之前，应将间隙量输入到数控系统中。对于较复杂的程序，要进行空机校验。
13.2 正式切割加工
经过以上各方面的调整准备工作，可以正式加工。将防护板安装好，按加工顺序操作。
参考文献：
[1] 单岩，夏天.数控线切割加工[M].机械工业出版社，7月第1版第1次.
[2] 周晓宏.线切割机床及数控冲床操作与编程培训教程.中国劳动社会保障出版社，8月第1版.
[3] 蒋建强.电火花线切割加工工艺分析及编程实例[D]. 苏州经贸职业技术学院.
篇3：线切割加工工艺论文
【摘要】数控电火花线切割机床可加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件，应用广泛。快走丝在我国应用的比较多，本文主要以快走丝为例，根据在工作中积累的相关经验，来对线切割加工工艺方法进行研究。
数控电火花线切割机床可加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件;同时电极丝材料不需比工件材料硬，所以在军工、电子、模具等行业应用广泛。
按照电极丝走丝速度不同可以把线切割机床分为快走丝和慢走丝两大类。慢走丝国外应用广泛，但成本较高。快走丝在我国应用的比较多。本文主要以快走丝为例，根据在工作中积累的相关经验，来对线切割加工工艺方法进行研究。
一、加工的准备
篇4：钛合金精密加工工艺论文
钛合金精密加工工艺论文
1.零件结构特点
TB6钛合金不仅是制造飞机、导弹和火箭等航天器的重要结构材料，而且在惯性导航领域中也逐步开始使用。但由于该材料价格昂贵、难加工以及加工费用高，制约了它的应用。目前我们所承接的导航部件，军方为了提升其强度和寿命，决定淘汰传统的结构钢30CrNi4MoA，使用TB6钛合金材料，这就意味着原来的加工工艺要推倒重来，重新研究TB6钛合金的加工工艺方法。我们对TB6钛合金材料的性能、加工工艺方法及刀具选用等进行了探索和研究，通过各种试验，积累了许多TB6钛合金加工的经验，特别是切削加工用量及刀具的选择，在加工研制过程中得到了验证。本文重点对TB6钛合金精密加工和刀具选用方面的工艺创新作一次全面的阐述，也为今后进一步开展其他钛合金切削加工的研究提供参考与借鉴。TB6钛合金轴向铰轴颈零件如附图所示，其外型复杂，技术要求高，加工难度大。
2.TB6钛合金材料特性分析
钛合金是一种强度高而密度小、机械性能好且韧性和抗蚀性能也很好的不锈钢材料。TB6不锈钢材料加工工艺性差，切削加工困难，特别是在热加工中，非常容易吸收氢、氧、氮和碳等杂质。其加工工艺性主要表现在：（1）摩擦系数大。该材料导热系数低，刀尖切削温度高，切削时产生的切削热都集中在刀尖上，使刀尖温度很高，易使刀尖很快熔化或粘结磨损而变钝。（2）弹性模量小。切削时易产生弹性变形和振动，不仅影响零件的尺寸精度和表面质量，而且还影响刀具的使用寿命。（3）钛合金化学亲和力较强，极易与其他金属亲和结合，在加工中切屑与刀具的粘结现象严重，使刀具的粘结和扩散磨损加大。
3.精加工工艺试验
（1）工艺方法。考虑到该钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄，只有2～3mm，主要配合表面的尺寸精度、形位公差要求高，在零件的加工工艺方法及工艺流程安排时，按粗加工→半精加工→精加工的顺序分阶段安排加工，同时在每个工序阶段安排热处理工艺，消除加工应力，稳定加工尺寸。这种工艺方法特点主要是通过分阶段的反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图样的要求。其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削以及攻螺纹等。
（2）铣削加工及刀具试验方案。钛合金轴向铰轴颈零件加工中，有大量的铣削余量，为了做好铣削加工，我们做了一些试验，特别是在刀具和切削液的选择方面：①刀具材质选择了高硬度、高抗弯强度、韧性和耐磨性好且散热性好的高速W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5（M42）和硬质合金YG8、K30、Y330。②铣削时采用水溶性油质切削液来降低刀具和工件的温度，以延长刀具的使用寿命。为了提高铣削加工效率，在加工中心机床上进行了高效铣削试验，结果效率提升了2～3倍，零件表面质量也得到较大的提高。表1、表2所示分别为通过试验总结的切削用量和刀具参数。
（3）孔的精车加工及刀具试验方案。钛合金轴向铰轴颈零件加工中，由于热处理后的表面氧化皮给工艺加工增加了较大困难，为此在加工前用酸洗方法去掉表面薄层氧化皮，然后通过加大走刀量，降低切削速度来车削剩余的氧化皮。在刀具材质的选择、切削用量和切削液的选择方面：①刀具材质选用YG类硬质合金材料。②刀具的几何参数选择前角γ0=4°～8°，后角α0=12°～18°，主偏角j=45°～75°，刃倾角λ=0°，刀尖圆弧半径=0.5～1.5mm。③切削用量按主轴转速n≥230r/min，进给量f≥0.10～0.15mm/r。在同样刀具和切削参数的情况下，选择不同切削液进行切削试验，检查表面粗糙度情况；选定切削液后，使用乳化液冷却，提高了刀具寿度。固定切削参数，选择不同刀具材料进行切削试验，检查表面粗糙度和尺寸控制情况，确定刀具牌号为YG6X、YG10HT；切削液和刀具固定后，选择不同切削参数，对尺寸控制能力进行研究和对目标表面粗糙度实现能力进行验证。
（4）内螺纹加工试验方案。由于内螺纹不便在放大镜下观察，也不便进行尺寸精确测量，选择外螺纹进行替代试车观察表面粗糙度，选好参数后进行内螺纹试车验证，并用粗糙度仪检测验证；选择内螺纹车削加工工艺参数试验，验证上述试验确定的切削液工艺要素和刀具材料要素的适应性，螺纹车削的切削接触刃长，功率需求大，切削参数要进行单独的试验验证。
（5）孔的磨削加工试验方案。磨削加工阶段，由于TB6钛合金的特质，导致了钛合金磨削非常困难，磨削时砂轮磨损严重，轻易会变钝，同时易在表面产生拉应力及烧伤现象。为此在磨削过程中，通过使用切削液和润滑油，使零件充分冷却，保证了精磨质量。磨削砂轮的材料选用绿碳化硅（TL）、黑碳化硅（TH）两种磨料，选择软砂轮R3、ZR1和ZR2，粒度为46、60。磨削用量的`选择如表3所示。
（6）铰削加工试验方案。钛合金的钻削加工也比较困难，常在加工过程中出现烧刀和断钻现象，其主要原因是钻头刃磨不良、排屑不及时、冷却不佳以及工艺系统刚性差等。铰孔是最后一道精加工工序，采用钻孔→扩孔（粗铰）→精铰的加工工艺方法。在刀具和切削液的选择方面：①刀具材料选用M42高速钢或硬质合金K30；刀具的几何参数选择前角γ0=3°～7°，后角α0=12°～18°，主偏角j=5°～18°。校准部分刃带宽度b=0.05～0.15mm，过宽会轻易同钛合金加工表面粘结，过窄会轻易在铰削时产生振动。铰刀齿数为z=4（铰刀直径为12mm）。②铰削时应不断地注入冷却润滑液以获得较好的表面质量，同时应勤排屑，及时清除铰刀刃上的切屑末，铰削时要匀速地进退刀。通过上述几个步骤的试验分析，得出TB6钛合金的各种加工工艺特点，以此为基础，形成TB6钛合金切削工艺方法，并将关键技术点总结出来，拟定了TB6轴向铰轴颈加工的工艺方案。
4.结语
按照我们确定的加工工艺方案进行产品批量加工，达到了轴向铰轴颈的各项精度技术指标，经检测后一次性合格。验证了我们对加工技术难点分析的正确性，说明这种TB6钛合金切削工艺方法是可行的，也积累了经验，开拓了思路。随着科技的高速发展，材料的不断更新，我们需要对新型的惯性导航材料的切削机理、刀具磨损、切削液的选择等状况进行进一步的研究，也需要对切削过程不断进行优化。可以预计，超硬刀具和硬质合金刀具的发展也将在航空、惯性导航等的加工领域中占有很大的一席之地，必将为制造业的发展起到积极的推动作用。
篇5：数控车削加工工艺论文
数控车削加工工艺论文
数控车削加工工艺论文【1】
摘要:数控车削加工工艺是目前数控机床这种高效率设备必须重视的一个首要问题,现代数控加工工艺是影响机床效率的关键所在,与普通机床的加工工艺相比较存在着很多不同之处,科学合理的加工工艺是本文探讨的主题,改善工艺技术的不合理性,加大对加工工艺的重视力度是未来的发展趋势,本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。
关键词:数控机床 加工工艺 分析
在科技超速发展的社会中,数控机床的各项技术也在突飞猛进的前进着,现代化的技术水平要求我们必须不断地随着社会的脚步发展,运用科学的理论与扎实的实际相结合起来,去对数控技术进行改进,使我国数控车削加工技术位于世界领先状态。
数控车削加工工艺科学的分析是保障数控车削加工零件顺利完成的前提条件,分析的内容包括切削用量及确定零件的选择、设计工序及工步、优化并计算加工的轨迹、图纸的加工工艺分析、选择设计工具及夹具、加工工艺技术文件的编制。
由此可见,数控加工工艺性分析是整个零件加工的方法和技术手段结合体。
本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。
1 数控车削加工工艺具体的分析
1.1 零件图的具体分析
(1)数控车削工艺首先要考虑的就是零件图的合理性。
主要在三方面进行分析,即零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求、分析节点坐标的计算和分析被加工零件的精度与技术程度要求。
(2)零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求,这决定了加工零件的合理性,同一基准下直接给出标注尺寸,可以使设计、工艺、测量的基准和编程原点统一起来。
这样就可以避免不必要的麻烦,使各种编程计算得到简单化。
(3)分析节点坐标的计算,在对零件进行加工中包括手工编程与自动编程,在手工编程时要计算出每个节点坐标,在自动编程时则要定义所有几何元素。
所以,在进行分析零件图时,要分析节点坐标的计算。
(4)分析被加工零件的精度与技术程度要求,想要选择出零件合理地加工方法、装夹方式及切削用量等等,必须分析出零件具体尺寸加上高超的技术水平。
充分考虑各种可能性,做好假如达不到预想效果时的补救措施,在既定目标下完成好各个环节,并及时根据实际情况变换切削速度,任何情况下都要保证工作质量,事实就是,不掩盖事实。
1.2 分析加工中如何选择夹具与刀具
装夹的最低次数是提高加工效率的表现,同时要确保精准的加工质量。
零件本身的外圆柱面是轴类零件的定位基准,套类零件则是内孔为基准,合理选择夹具非常重要;刀具选择也有技巧可循,寿命越长的刀具越能承受越多的切削用量,直径越大的刀具寿命越长。
尖形、圆弧形和成型车刀是最常用的刀具。
1.3 工序的科学划分
(1)保持精度原则和提高生产效率原则是数控机床加工时的两种划分原则。
保持精度也就是工序要尽量集中,粗、细在完成过程中应该分开进行,这样就会降低热及切削刀变形对工件的位置、尺寸精度等得影响,保证工件的形状要求;提高生产效率的原则,也就是在操作过程中提高成功率,减少换刀次数,节省时间,也应该减少空行程。
(2)加工顺序遵循先粗后精、先近后远、内外交叉和基面先行的原则。
提高加工精度是要逐步完成的,切削条件的改善至关重要。
2 数控车削加工工艺现存的问题
(1)数控加工操作人员的理论水平受限,从事多年的数控车削加工人员积累了丰富的实践经验,但目前科技及各方面的飞速发展,操作者的理论知识水平并没有完全适应整个社会的发展水平。
因此,导致了一些新技术没能及时的运用到实践中去,这样也就是阻碍了我国整个数控领域的发展水平。
(2)数控企业的投资相对不足影响加工工艺的发展,在我国很多数控加工企业为了得到更多的利润,投入的就相对不足,工量具的设备不足也导致了在实际操作中的障碍出现,在加工的工程中出现问题零件,没有合适的工具而不能及时的补救零件,降低了工作的效率。
3 具体的改进措施
(1)企业加大对现有技术人员的培训力度,制定出具体的进修计划,大力培养在职技术人员的理论水平,从而提高工作效率;同时积极引进高学历技术人员,通过他们先进的理念及时的对现有的'数控车削加工工艺进行科学的分析调整,使数控车削加工工艺适应社会的发展状态,不落后于其他企业或国家。
(2)企业高管要把眼光放远,加大投资力度,保证企业的顺利发展。
只要坚持原则,投入越多回报越大,这是一个正常的发展规律,运用科学、先进的理论进行数控车削的加工工艺分析,与实际的操作结合起来,肯定会为企业带来更多的效益。
4 结语
数控车削加工工艺作为数控机床这种高效率设备的必要条件,其科学合理的程度显得尤为重要,分析这种加工工艺必须具备高素质的头脑,掌握数控机床的操作技巧、特点及性能,在编程前也要进行详细的分析,制定科学合理的加工工艺,这样就会把数控机床的高性能、高自动化和高精度的特点发挥出来,使最合理的加工方案得到最丰厚的回报,为企业带来巨大的效益,为国家创造更大的价值。
参考文献
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[2] 王宝雨,张康生,刘晋平,等.斜轧球类件轧辊的数控车削加工及误差分析[J].北京科技大学学报,,02.
[3] 周国柱,王文平.数控车削自动编程中的工艺路线自动生成[J].中国机械工程,1995,01.
数控车削加工精度控制【2】
摘要:数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业,如何高效、合理、按质、按量完成工件的加工,每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。
现以广州数控设备厂生产的GSK980TB系列机床为例,介绍几例数控车削加工精度控制技巧。
关键词: 数控车削 控制 尺寸精度 技巧
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。
它们之间的差异称为加工误差。
加工误差的大小反映了加工精度的高低。
误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。
篇6：数控车床加工工艺
数控车床加工工艺
摘要：数控车床上合格零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。
本文侧重从图样分析，工序工步设计，刀量具，切削用量等几个方面谈谈数控车床加工工艺问题。
关键词：数控车床 车削加工工艺 工艺分析
数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。
数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。
是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。
数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。
数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。
数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一。
数控车床上能完成内外回转体表面的车削、钻孔、镗孔、铰孔、切槽、车螺纹和攻螺纹等加工操作。
制定零件的车削加工顺序一般遵循下列原则：先粗后精、先近后远、内外交叉、基面先行。
划分加工工序应遵循保持精度原则和提高生产效率原则。
数控车床适合加工的零件类型有：轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、精度要求高的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。
数控车削加工零件的工艺性分析从以下几个方面入手：零件图的'分析(包括零件的尺寸标注方法、几何要素、精度及技术要求的分析)，结构工艺性分析以及零件安装方式的选择(力求设计、工艺与编程计算得基准统一，尽量减少装夹次数在一次装夹后完成所有表面的加工)。
本文侧重从以下几个方面谈谈数控车床加工工艺的问题：
一、图样分析
零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。
主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。
此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。
1、选择基准
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
2、节点坐标计算
在手工编程时,要计算每个节点坐标。
在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
3、精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析,是零件工艺性分析的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
二、工序工步设计
1、工序划分：
在数控车床上加工零件,常用的工序的划分原则有两种。
(1)保持精度原则。
工序一般要求尽可能地集中,粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。
为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,则应将粗、精加工分开进行。
(2)提高生产效率原则。
为减少换刀次数,节省换刀时间,提高生产效率,应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后,再换另一把刀来加工其他部位,同时应尽量减少空行程。
2、确定加工顺序
制定加工顺序一般遵循下列原则:
(1)先粗后精。
按照粗车半精车精车的顺序进行,逐步提高加工精度。
(2)先近后远。
离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。
此外,先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性,改善其切削条件。
(3)内外交叉。
对既有内表面又有外表面需加工的零件,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。
(4)基面先行。
用作精基准的表面应优先加工出来,定位基准的表面越精确,装夹误差越小。
三、刀量具
1、工件的装夹与定位
数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以提高加工效率、保证加工精度。
对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。
数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。
实际操作时应合理选择 。
2、刀具选择
刀具的使用寿命除与刀具材料相关外,还与刀具的直径有很大的关系。
刀具直径越大,能承受的切削用量也越大。
所以在零件形状允许的情况下,采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命,提高生产率的有效措施。
数控车削常用的刀具一般分为3类。
即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
四、切削用量
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f )。
切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。
确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。
一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。
增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。
精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。
主轴转速S(r/min )可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径 mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。
数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。
参考文献：
[1]陈建环.数控车削编程加工实训[M].机械工业出版社，.04.01
[2]黄华.数控车削编程与加工技术[M].机械工业出版社，.08.01
[3]林秀朋.数控车削实训教程[M].中国劳动社会保障出版社，.08.11
篇7：电子产品加工工艺
方法：常规性检查项目及动作。
【关键词】电子产品;工艺加工
电子产品就是借助电子运行形式进行工作的产品，我们称其为电子产品。
篇8：电子产品加工工艺
电子工艺是在电子产品设计和生产中起着重要作用的、并且曾经不受重视的工程技术学科。
随着信息时代的到来，人们认识到，没有先进的电子工艺就不能制造出高水平、高性能的电子产品。
并且涉及众多的科学技术领域和具有形成时间较晚而发展迅速的特点。
广义的电子工艺分为基础电子加工工艺和电子产品加工工艺。
而基础电子加工工艺技术在国内相对落后，主要技术掌握在欧美等发达国家手里，因此本文略过此部分。
电子产品加工工艺在国内相对发展较快。
但在电子产品加工工艺又包含电子装联工艺和零部件制造工艺，而电子装联工艺由整机组装工艺和PCBA制造工艺两部分组成
1.资料与方法
一般资料：首先，调查与了解目前市场上电子产品加工工艺的背景，意义及电子产品加工工艺目前的状况，接着分析电子产品从设计开发到生产的总体环节和状况，从整体上介绍了电子产品的加工工艺位于电子产品整个流程的后阶段，以便在介绍电子产品加工工艺环节时所涉及的相关内容易于理解，并同时对每个流程模块做了相应的简述，对于联系到电子产品加工环节的小批量生产做了相应剖析，介绍具有探索性和研究性小批量生产是为了对应到大批量生产所需要验证的对应项目、工艺参数要求及产品的品质信赖性验证测试，为弱化大批量生产介绍和探讨作讨论。
电子产品的加工工艺和探索背景：在电子产品盛行的今天，电子产品随着社会的发展，已经在轻薄小的方向上迅猛前进，这就是现在越来越流行的小型化和轻便化的电子产品趋势，该趋势势必导致电子元器件的小型化和电子加工工艺的高难度，同时也带来了电子生产成本的增加和激烈的竞争，这种小型化高难度电子加工工艺问题的良好掌握，往往决定着公司特别是国际性电子加工公司在竞争中的升降，也往往决定着它们的未来。
其次电子产品的加工生产随着社会的普及和加工公司的增多，已经越来越向微利化方向发展，这就要求各公司或企业在效率化和规模化上更胜一筹，否则其高昂的成本压，力将让企业无法前进。
这种效率化和规模化使得公司或企业不得不在电子加工生产工艺上投入更多的研究和探索，以争取更高的效率和优化的规模为公司的良好发展奠定基础。
再次，电子产品的终端应用因各种原因造成的可靠性和信赖性问题一直受到社会的广泛质疑，往往承诺三年的质量在几个月的时间就走到了尽头，有些甚至还没开始使用。
为了良好的质量和终端应用的口碑，更为了公司或企业的良好发展，各电子加工司或企业不得不从设计和加工工艺环节来提高可靠性和信赖性，以促进公司或企业适应社会潮流趋势，创造优质可靠的产品。
篇9：电子产品加工工艺
(1)电子产品目前的广泛加工工艺技术中，SMT 是加工工艺中最前端也是最必须的加工工艺设备，即使相同的设备加工相同电子产品，有些公司或企业可以良好运作并持续盈利。
有些公司或企业无法加工，不良超高，工艺问题很多，导致成本居高以致亏损。
同样波峰焊接设备对不同的公司也会面临同样的SMT 设备问题。
这种设备的合理应用是一个值得探讨的问题。
(2)在国内的多数电子加工公司中，固胶生产工艺的在双面焊接加工中不仅仅盛行，而且普遍，而在国外或台湾的部分企业当中，这种双面焊接的加工工艺根本无需固胶，只用翻面焊接就可以进行双面焊接，并且无需使用点胶机。
显然在电子公司或企业组织的产品加工工艺当中，这种不同方式的规模化生产，取得的效益和结果明显是不同的。
(3)电子产品的可靠性和信赖性在终端应用中一直受到人们的质疑，质量事件源源不断，品质纠纷随时发生，为了提高产品的品质和可靠性，各公司或企业在电子加工工艺环节不但地研究和投入提高品质和可靠性的方法，但取得的效果并不明显。
对电子产品而言，这其中最主要可靠性就是来自焊接方面。
(4)电子产品的生产随着社会的发展，7月1日起开始执行的RoHS指令，为国际社会电子产品的加工开辟了新篇章，以前的含铅材料被限制，取而代之的是限制成分的材料，材料和各种费用成本显著上升。
但是对要求不严的国内市场，低成本的有铅焊接材料和元器件依然盛行，加上国内大规模集成电路技术的贫乏，国内应用的大规模集成电路几乎全部来自欧美RoHS辖区的RoHS产品。
这样在国内就自然产生了一种新的加工工艺―混合生产工艺技术，目前这种混合生产工艺技术已经成为几乎所有公司或企业的瓶颈技术。
面临批量的不良产品和成本损耗几乎使所有公司或企业望而却步，但其有铅材料的低成本又令其垂涎欲滴，所以这种混合生产工艺还有待进一步的探索和研究。
2.结果
电子生产工艺包括很多方面，不仅包括设备的使用和调试工艺、设备的引进评估和维护保养工艺、设备的规模化生产工艺、电子生产加工的作业方法工艺、电子生产加工的工具使用工艺，同时还有电子生产加工过程中的焊接工艺等。
因所有工艺中焊接性是直接关系到产品的品质可靠性和信赖性的关键因素，因此本论文下面的综合部分主要以电子加工焊接作业为中心探索电子加工工艺的规模化问题和目前国内业界面临的瓶颈问题。
3.讨论
电子生产工艺特别是在规模化问题上目前存在很大的差异性，一是机械设备存在着千差万别，不同公司生产的机台在运动原理上都有一定的差异，并且相互间缺少兼容性;二是不同的电子生产公司使用的制程有着一定的差异，这种差异常常伴随着制程工艺技术能力而出现一定的差别。
为此，应该将这些问题作为今后研究的方向。
参考文献
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[2]余国兴.现代电子装联工艺基础[M].西安：西安电子科技大学出版社，，5.
[3]王天曦，王豫明.现代电子工艺[M].北京：清华大学出版社，，11：3-25.
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篇10：电子产品加工工艺
【摘要】无论是电子仪器设备的维修，还是局部的改进设计、组装，都离不开调试这一至关重要的环节。
只有通过科学调试，使各项性能指标满足要求，电子仪器设备才能正常使用。
因此，电子产品的调试工艺是否科学，就成为了电子产品质量好坏的关键。
文章从调试设备和方法入手，论述了如何达到装配后的质量要求。
【关键词】电子产品;调试工艺;调试设备;检测方法
1.引言
电子产品装配完成之后，必须通过调试才能达到规定的技术要求。
装配工作仅仅是把电子元器件按照电路要求连接起来，由于电路设计的近似性、元器件的离散性，在装配过程中产生的各种参数的影响，使整机电路的各项技术指标达不到设计要求，因此，在电子产品的生产过程中，调试是一个非常重要的环节。
调试既是保证并实现电子设备功能和质量的重要工序，又是发现电子设备的设计、工艺缺陷和不足的重要环节。
2.电子产品调试设备与内容
2.1 电子产品调试的仪器选用原则
(1)在保证产品调整、测试性能指标范围前提下，应选用要求低、结构简单、通用性强的仪器仪表，这样既可以降低生产成本，又可操作简单，提高调整、测试效率。
(2)测量仪器的工作误差应远小于被测参数所要求的误差，一般误差要求仪器误差小于被测参数要求的1/10。
(3)仪器的测量范围和灵敏度，应符合被测电量的数值范围。
(4)调试仪器量程的选择，应满足测量精度的要求。
指针式仪表选择量程时，应使被测量值指在满刻度的2/3以上的位置;数字式仪表选择量程时，应使其测量值的有效数字位数尽量等于所指示的数字位数。
(5)测试仪器输入阻抗的选择，要求在接入被测电路后，应不改变被测电路的工作状态，或者接入电路后所产生的测量误差在允许范围内。
(6)测试仪器的测量频率范围(或频率响应)，应符合被测电量的频率范围(或频率响应)。
2.2 电子产品的调试设备配置方案
常规的电子产品调试可配置下列仪器设备：
(1)信号发生器，用于各种测试信号，根据工作性质选频率及档次。
(2)电压测量仪器，用电压表进行电压测量时，要根据被测信号的特点和被测电路的状态正确选择电压表。
(3)示波器，通过将被测信号的时间波形显示出来的同时，实现对被测信号的时间参数和电平参数的测量，具有直观性。
(4)频率测量仪器，如扫频测量仪，用于测量网络(电路)的频率特性。
(5)信号分析仪器，用于测量信号非线性失真度、信号频谱特性等的仪器。
2.3 特定电子产品所需要的检测仪器
对于特定电子产品的调试，又可分为两种情况：
(1)小批量多品种，一般以通用或专用仪器组合，再加上少量自制接口、辅助电路构成，即可以完成对产品的调试工作。
(2)大批量生产，应以专用和自制设备为主，强调高效和操作简单。
专用调试仪器是为一个或几个电子产品进行调试而专门设计的，其功能单一，可检测产品的一项或几项参数，如电冰箱测漏仪等。
通用调试仪器是针对电子设备的一项电参数或多项电参数的测试而设计的，可检测多种产品的参数，例如示波器、函数发生器等。
2.4 电子产品的调试内容
调试工作包括调整和测试两个部分。
调整主要是指对电路参数的调整。
即对整机内可调元、器件及电气指标有关的调谐系统、机械传动部分进行调整，使之达到预定的功能和性能要求。
测试是在调整的基础上，对整机的各项技术指标进行系统地测试，使电子产品各项技术指标符合规定的要求。
调试工作的内容有以下几点：
(1)明确电子产品调试的目的和要求。
(2)正确合理地选择和使用测试仪器仪表。
(3)按照调试工艺对电子产品进行调整和测试。
(4)运用电路和元器件的基础理论知识去分析和排队调试中出现的故障。
(5)对调试数据进行分析和处理。
(6)编写调试工作报告，提出改进意见。
调试是对装配技术的总检查，装配质量越高，调试的直通率就越高，各种装配缺陷和错误都会在调度中暴露。
调试又是对设计工作的检验，凡是在设计时考虑不周或存在工艺缺陷的地方，都可以通过调试来发现，并为改进和完善产品质量提供依据。
简单的小型整机，比如我们后续要调试的半导体收音机，调试工作简便，一般在装配完成之后，可直接进行整机调试。
而复杂的整机，调试工作较为繁重，通常先对单元板或分机进行调试，达到要求后，进行总装，最后进行整机总调。
调试工作一般在装配车间进行，严格按照调试工艺文件进行调试。
比较复杂的大型产品，根据设计要求，可在生产厂进行部分调试工作或粗调，然后，在安装场地或试验基地，按照技术的要求进行最后安装及全面调试工作。
2.5 电子产品的调试程序
调试程序大致如下：
(1)通电前的检查工作
对照原理图对装接好的整机再次进行检查，检查插件是否正确，焊接是否虚焊和短路，各仪器连接及工作状态是否正确，从而有效地减小元件损坏，提高调试效率。
首次调试，还要检查各仪器能否正常工作，验证其精确度。
(2)通电检查
先置电源开关于“关”位置，检查电源变换开关是否符合要求(是交流220V还是110V)、熔丝是否装入，输入电压是否正确，然后插上电源开关插头，打开电源开关通电。
接通电源后，电源指示灯亮，此时应注意有无放电、打火、冒烟现象，有无异常气味，手摸电源变压器有无过热现象，若有这些异常现象，应立即停电检查，直到排除故障后方能重新通电。
另外，还应检查各种保险、开关、控制系统是否起作用，各种风冷水准系统能否正常工作。
(3)电源调试
电子产品中大都具有电源电路，调试工作首先要进行电源部分的调试，才能顺利进行其他项目的调试。
电源调试通常分为两个步骤：
(a)电源空载粗调。
电源电路的调试，通常先在空载状态下进行，切断该电源的一切负载进行调试。
其目的是避免因电源电路未经调试而加载，引起部分元器件的损坏。
(b)电源加负载时的细调。
在粗调正常的情况下，加上额定负载，再测量各项性能指标，观察是否符合额定的设计要求，当达到要求的最佳值时，选定有关调试元件，锁定有关电位器等调整元器件，使电源电路具有加载时所需的最佳功能状态。
3.电子产品的检测方法
3.1 观察法
观察法是通过人感官的感觉对故障原因进行判断的方法。
这是一种最简单、最安全的方法，也是各种仪器设备通用的检测过程的第一步。
观察法又可分为静态观察法和动态观察法两种。
3.1.1 静态观察法
静态观察法又称为不通电观察法。
静态观察，要先外后内，循序渐进。
在不通电的情况下，仪器设备面板上的开关、旋钮、刻度盘、插口、接线柱、探测器、指示电表、显示装置、电源插线和熔丝管插塞等都可以用观察法来判断有无故障。
对仪器的内部元器件、零部件、插座、电路连线、电源变压器和排气风扇等也可以用观察法来判断有无故障。
观察元器件有无烧焦、变色、漏液、发霉、击穿、松脱、开焊和短路等现象，一经发现，应立即予以排除，通常就能修复设备。
3.1.2 动态观察法
动态观察法也称通电观察法。
即在设备通电的情况下凭感官的感觉对故障部位及原因进行判断，是查找故障的重要检测方法。
通电观察法特别适用于检查元器件跳火、冒烟、有异味、烧熔丝等故障。
为了防止故障的扩大，以及便于反复观察，通常要采用逐步加压法来进行通电观察。
3.2 测量电阻法
测量电阻法是在设备不通电的情况下，利用万用表的电阻档对设备进行检查，测量电子元器件或电路各点之间电阻值来判断故障的方法。
对电路中的晶体管、场效应晶体管、开关、接插件、导线、印制板导电图形的通断及电阻器的变质，电容器短路，电感线圈断路等故障都可以用测量电阻法进行判断。
维修时，先采用“测量电阻法”，对有疑问的电路元器件进行电阻检测，可以直接发现损坏和变值的元器件，对元器件和导线虚焊等故障也是非常有效而且快捷的检测方法。
采用“测量电阻法”时，可以用万用表的Rx1档检测通路电阻，必要时应将被测点用小刀刮干净后再进行检测，以防止因接触电阻过大造成错误判断。
采用“测量电阻法”时应注意以下情况：
(1)不能在仪器设备接退电源的.情况下检测各种电阻。
(2)检测电容器时应先对电容进行放电，然后脱开电容的一端再进行检测。
(3)测量电阻元件时，如电阻和其他电路连通的情况下，应脱开被测电阻的一端，然后再进行检测。
(4)对于电解电容和晶体管的检测，应注意测试表笔的极性，不能搞错。
(5)万用表电阻档的档位选择要适当，否则不但检测结果不正确，甚至会损坏被测元器件。
3.3 测量电压法
测量电压法是指用万用表的电压档测量被修仪器的各部分电路电压、元器件的工作电压并与设备正常运行时的电压值进行比较，以判断故障所在部位的检测方法。
检查电子设备的交流供电电源电压和内部的直流电源电压是否正常，是分析故障原因的基础，所以在检修电子仪器设备时，应先测量电源电压，往往会发现问题，查出故障。
对于已确定电路故障的部位，也需要进一步测量应电路中的晶体管、集成电路等各管脚的工作电压，或测量电路中主要节点的电压，看数据是否正常，也有利于发现故障和分析故障原因。
因此，当被修仪器设备的技术说明书呀，附有电路工作电压数据表、电子元器件引脚的对地电压值、电路上重要节点的电压值等维修资料时，应先采用测量电压法进行检测。
3.4 波形观察法
对于直流状态正常而交流状态不正常的电子设备，采用示波器观察信号通路各点的波形，以此来判断电路中各元器件是否损坏和变质是最直观、最有效的故障检测方法。
波形法能够检测电路的动态是否正常。
用波形法检测振荡电路时不需要外加任何信号，而检查放大、整形、变频、调制和检波等有源电路时，则需要把信号源的标准信号反馈到电路的输入端。
通过波形法检查多级放大器的增益下降、波形失真、波形参数等找出故障原因。
用扫频仪来观察频率特性也可以归属为波形法。
应用波形观察法要注意：
(1)对电路高压和大幅度脉冲部位一定要注意不能超过示波器的允许电压范围，必要进采用高压探头或对电路观测点采用分压取样等措施。
(2)示波器接入电路时本身输入阻抗对电路也有一定的影响，特别在测量脉冲电路时，要采用有补偿作用的10：1探头，否则观测的波形与实际不符。
3.5 替代法
替代法是指对可疑的元器件、部件、插板、插件等用同类型的部件通过替换来查找故障的检测方法。
在检修电子仪器设备时，如果怀疑某个元器件有问题但又不能通过检测给出明确的判断，就可以使用与被怀疑器件同型号的元器件，暂时替代有疑问的元器件。
若设备的故障现象消失，说明被替代元器件有问题。
若替换的是某一个部件或某一块电路板，则需要再进一步检查，以确定故障的原因和元器件。
替代法对于缩小检测范围和确定元器件的好坏很有效果，特别是对于结构复杂的电子仪器设备进行检查时最为有效。
替代法比较适用于电容器失效及参数下降、晶体管性能变坏、电阻器变值及电感线圈Q值下降等故障的排除。
随着电子仪器设备所用元器件的集成度增大，智能化仪器设备迅速增多，使用替代法进行检查越来越具有重要的地位。
在进行具体操作时，要脱开有疑问的有源元器件，使用好的元器件来替代，然后开机观察仪器的反应。
对于开路有疑问的电阻和电容等元件，可使用好的元器件直接在板上进行并联焊接，以确定该元件的好坏。
在进行元器件替代后，若故障现象仍存在，说明被替代的元器件或单元部件没有问题，这也是确定某个元器件或某个部件正常的一种方法。
在进行替代元器件的过程中，要切断仪器设备的电源，严禁带电进行操作，以免发生危险。
3.6 信号注入法
信号注入法是将一定频率和幅度的信号逐级输入到被检测的电路中，或注入仪器设备到可能存在故障的有关电路中，然后利用自身的指示器或外接示波器、电压表等测出输出的波形或数据，作出逻辑判断的一种检测方法。
在检测中哪一级没有通过信号，故障就在该级单元电路中。
对于本身不带信号产生电路或信号产生电路有故障的信号处理电器，采用信号注入法是有效的检测方法。
用信号注入法检测故障时有两种检测方法：
(1)顺向注入法，它是将信号从电路的输入端输入，然后用示波器、电压表逐级进行检测，测量出各级电路的输出波形和输出电压，从而判断出故障部位。
(2)逆向注入法，它是将信号从后级逐级往前输入，示波器、电压表接在输出端，从而查出故障部位。
在检测故障的过程中，有时只用一种方法不能解决问题，要根据具体情况采用不同的检测方法。
无论采用哪种方法，都应遵循以下的顺序原则：先外后内、先粗后细、先易后、先常见后稀少。
4.电子产品静态调试
测量静态工作点就是测量各级直流工作电压和电流。
4.1 供电电源静态电压调试
电源电压是各级电路静态工作点是否正常的前提，若电源电压偏高或偏低都不能测量出准确的静态工作点。
电源电压若可能有较大起伏，最好先不要接入电路，测量其空载和接入假负载时的电压，待电源电压输出正常后再接入电路。
4.2 晶体管静态工作点的调整
调整晶体管的静态工作点就是调整它的偏置电阻，使它的集电极电流达到电路设计要求的数值。
调整一般是从最后一级开始，逐级往前进行。
调试是要注意静态工作点的调整应在无信号输入时进行，特别是变频级，为避免产生误差，可采取临时短路振荡的措施。
各级调整完毕后，接退所有各级的集电极电流检测点，即可用电流表检测整机静态电流。
集电极静态电流的测量方法有两种：
(1)直接测量法
把集电极焊接铜皮断开，然后串入万用表，用电流档测量其电流。
(2)间接测量法
通过测量晶体管集电极电阻或发射极电阻的电压，然后根据欧姆定律I=U/R，计算出集电极静态电流。
4.3 集成电路静态的调整
由于集成电路本身的特点，其“静态工作点”与晶体管不同，一般情况下，集成电路各脚对地电压反映了其内部工作状态是否正常，因此只要测量各脚对地电压值，与正常数值进行比较，就可判断其“工作点”是否正常。
有时还需要对整个集成块的功耗进行测试，除判断其能否正常工作外，还能避免可能造成电路元器件的损坏，需要测量其静态工作电流。
测量时可断开集成电路供电引脚铜皮，串入万用表，使用电流档来测量出电流值，计算所出耗散功率。
若集成块用双电源供电(即正负电源)，则应分别进行测量，得出总的耗散功率。
对于数字集成电路往往还要测量其输出电平的大小，来判断其性能的好坏。
模拟集成电路种类繁多，调整方法不一，以使用最广泛的集成运放为例，除一般直流电压测试外，使用中还要进行零位调整。
5.电子产品动态调试
5.1 测试电路动态工作电压
测试晶体管b、e、c极和集成电路各引脚对地的动态工作电压，动态电压与静态电压同样是判断电路是否正常工作的重要依据，例如有些振荡电路，当电路起振时测量Ube直流电压，万用表指针会出现反偏现象，利用这一点可判断振荡电路是否起振。
5.2 波形的观察与测试
波形的测试与调整是电子产品调试工作的一项重要内容。
各种整机电路中都有波形产生、变换和传输的电路。
通过对波形的观测来判断电路工作是否正常，已成为测试与维修中的主要方法。
观察波形使用的仪器是示波器。
通常观测的波形是电压波形，有时为了观察电流波形，可通过测量其限流电阻的电压，再转成电流的方法来测量或使用电流探头。
利用示波器进行调试的基本方法，是通过观测各级电路的输入端和输出端或某些点的信号波形，来确定各级电路工作是否正常。
若电路对信号变换处理不符合技术要求的，则要通过调整电路元器件的参数，使其达到预定的技术要求。
这里需要注意的是，电路在调整过程中，相互之间是有影响的。
例如在调整静态电流时，中点电位可能会发生变化，这就需要反复调整，以求达到最佳状态。
示波器不仅可以观察各种波形，而且还可以测试波形的各项参数，如幅度、周期、频率、相位、肪冲信号的前后沿时间、脉冲宽度以及调幅信号的调制等。
用示波器观测波形时，示波器上限频率应高于测试波形的频率。
对于脉冲波形，示波器的上升时间还必须满足要求。
5.3 频率特性的测试与调整
频率特性的测试是整机测试中的一项主要内容，如收音机中频放大器频率特性测试的结果反映收音机选择性的好坏。
电视机接收图像质量的好坏主要取决于高频调谐器及中放通道频率特性。
所谓频率特性是指一个电路对于不同频率、相同幅度的输入信号(通常是电压)在输出端产生的响应。
测试电路频率特性的方法一般有两种：一是点频法(又称插点法)，二是扫频法。
5.3.1 点频法
就是通过逐点测量一系列规定频率点上的网络增益(或衰减)来确定幅频特性曲线的方法。
测试时宝石输入电压不变，逐点改变信号发生器的频率，并记录个点对应输出的数值。
点频法的优点是准确度高，缺点是繁琐费时，而且可能因频率间隔不够密，儿漏掉被测频率中某些细节。
5.3.2 扫频法
利用一个扫频信号发生器取代了点频法中的正弦信号发生器，用示波器取代了点频法中的电压表而组成的。
扫频测量法简单、速度快，可以实现频率特性测量的自动化。
由于扫频信号的频率变化是连续，不会象点频法由于测量的频率点不够密而遗漏某些被测特性的细节。
反映的是被测网络的动态特性。
测量的准确度比点频法低。
6.结语
综上所述，我们即可对于电子设备等进行调试，通过调试过程，使电路的各项性能指标达到要求，使系统能够正常的工作。
参考文献
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[7]吴大江.浅谈电子产品调试常用的故障诊断技术[J].科技传播，2011.
篇11：机械加工工艺
摘要：数控加工技术对我国经济建设的发展具有重要的意义。
当前我国企业的生产正逐步从原来的粗放型转向内涵型，产品生产也从原来的“粗制”转变为“精制”。
为了保证产品质量，降低成本，提高生产效率，企业在未来的生产中自动化程度将大大的提高，一线的生产将向机电一体化，程控化，数字化方向发展，迫使我们在机械加工方面不仅要会操作普通机床而且要会操作数控机床，此外，还要求我们具有分析、判断、处理生产过程中的突发事件的能力;具有开拓创新能力，团队协作能力和交际能力。
通过本课题的完成，我们能够加强自己对数控知识的掌握。
关键词：数控机床 轴类零件 数控编程
第一节，根据加工图纸分析机加工难点的解决方案。
分析图纸中零件的平面度的技术要求，根据零件中内轮廓部分的加工，根据零件加工质量要求，加工设备采用数控机床：①对图纸上高精度尺寸，在编制程序时采用取公差的中间值。
②需要加工的轮廓曲线，可以采用CAXA自动编程绘制图纸，生成自动加工程序加工，以保证轮廓曲线的精确度。
③零件图纸中有形位公差尺寸的应尽量采用一次装夹加工，以保证形位公差要求。
④根据图纸中的各表面粗糙度要求，加工时分：先粗加工然后精加工，(粗加工和精加工的分布可以保证粗糙度值)精加工时考虑加工时较小的进给量，主轴转速提高。
⑤加工螺纹过程中，为了保证其精度要求，在精加工时采用通过修改程序改变其走刀路径，并采用螺纹千分尺精确测量其尺寸保证精度要求。
采用上面五步可以对零件的尺寸、形状、表面粗糙度要求得到保证。
第二节，零件毛坯。
对毛坯进行分析，轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。
锻件：适用于零件强度较高，形状较简单的零件。
尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻;中、小型零件可选模锻;形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。
铸件：适用于形状复杂的毛坯。
钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。
根据轴零件的结构形状和外轮廓尺寸，所以采用锻件。
零件的毛坯宜采用锻件，由棒料锯割，模锻毛坯如Φ40X425mm，使钢材经过锻压，获得均匀的纤维组织，提高其力学性能，同时也提高零件与毛坯的比重，减少材料消耗。
第三节，零件设备的选择。
利用数控机床能加工轴类、盘类等回转体零件，并利用数控加工程序对零件的内外圆柱、圆锥表面、球面及圆弧面进行切削加工，合理使用刀具及钻头并进行切槽、钻、扩等加工。
针对零件工艺分析，选择合适的数控机床，并确定合适的半闭环伺服系统。
根据所选数控机床的结构分析，确定机床设置为三爪自定心卡盘、考虑到加工较长的轴类零件所以选择普通的机床尾座。
根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。
数控机床具有加工精度高，能高精度的对圆弧及各外圆尺寸加工，机床加工时制造的稳定性和对刀精度高，能灵活并精确地进行人工补偿和自动补偿，能加工尺寸精度高的零件。
利用数控机床能加工零件的轮廓形状复杂和尺寸精度较高的回转体，而且能对加工锥面和内外圆柱面螺纹，并能够保持加工精度要求，提高生产率。
第四节，选择合适的定位基准及装夹方案。
①确定零件的装夹方案，加工零件时使用数控机床和普通机床的装夹工艺基本相同。
零件的装夹方法可以直接影响到加工精度和效率，并可以更好地使用数控机床并发挥其的'效率。
②零件的定位基准选择：尽可能的将零件的定位基准与设计基准重合，要防止零件加工的过定位，定位箱体零件时最好选择“一面两销”作为定位基准，使用数控机床时定位基准要仔细找正，例：轴类零件一般选择零件的右端面中心为工件坐标的原点。
加工时退刀点基本选择离开零件并能保证其换刀安全的位置。
由于轴类零件表面全部都需加工，应选用外圆及一端面为粗基准，然后通过“互为基准的原则”进行加工。
遵循“基准重合”的原则。
第五节，确定加工时的走刀路径。
①先粗后精在加工精度较高的零件时，先进行零件的粗加工，其次安排零件的半精加工，最后对零件精加工及光整加工。
②先主后次走刀路径选择时一般选择零件的装配基面及主要表面的加工，再安排孔、键槽和螺纹孔等次要面进行加工。
由于次要表面加工余量较小，并与主要表面有位置尺寸及精度要求，所以一般选择在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。
③先面后孔对于箱体类、支架类、连杆类、等零件，选择先加工用作定位的平面和加工的端面，然后再加工孔。
这样可使在加工时有效利用加工好的孔作为零件的定位基准，有效保证平面和孔的位置精度要求，装夹时方便，同时也给孔加工带来方便。
④基面先行精基准的表面，选择先加工。
精基准面加工时，首要的工序一般是进行定位基准面的粗加工和半精加工，然后再以精基面作为定位基准加工其它表面。
第六节，选择合适的刀具。
选择合适的刀具是数控加工工艺设计中的重要的部分。
合理选择加工刀具直接影响零件的加工效率、而且还影响加工精度。
选择刀具时要考虑到机床的刚性、工序步骤、零件的材料等。
与普通机床的加工相比，数控机床加工时主轴的转速，加工平稳性要求高，所以数控加工对刀具的要求较高。
不仅要求所选刀具的精度高、钢性好、也要考虑到刀具的耐用度高、而且要求加工零件的尺寸稳定、刀具的安装及更换方便。
这就要求采用优质材料的数控加工刀具，并遵循刀具加工时的切削参数。
第七节，切削用量的选择。
采用程序加工时，程序中的切削用量必须考虑到工序中的分布，切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。
选用不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
切削用量选择时要保证零件加工精度和表面精度要求，合理遵循刀具的切削参数，保证其刀具耐用度;并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
第八节，采用合适的切削液。
切削液主要用来在机加工时降低切削时产生的切削热，增加切削时的润滑。
选择合适的切削液对提高刀具耐用度及零件的粗糙度、加工精度起到较好的作用。
随着自动化机械加工在实际生产中的广泛应用，采用软件进行零件的自动编程，能很好的降低编程人员的劳动强度，又能很好的简化机械加工中的工艺路径，因此机加工人员对选择刀具的技能上提出了较高要求，因此需要保证零件的加工质量及加工效率，充分发挥数控机床的优点，合理遵循机械加工工艺规程，从而提高企业的经济效益和生产水平。
参考文献：
[1]邓武.论机械加工工艺监控的发展[J].企业技术开发，(17).
[2]马宏福.机械加工工艺知识本体及检索方法研究[D].大连交通大学，.
[3]孔繁钢.机械加工工艺的节能降耗[J].科技与企业，(01).
篇12：清洁生产与电镀工艺
清洁生产与电镀工艺
摘要：本文叙述了清洁生产带来的经济效益和采用先进的.工艺技术,改善管理.综合利用等措施,减少消除污染对人类的危害,促进清洁生产是工业污染防治的创新,全面推行清洁生产,标志着我国清洁生产新方法的到来.作 者：李秋钰 作者单位：宝坻区环境保护局,天津市宝坻区环境保护,301800 期 刊：中国科技博览 Journal：ZHONGGUO BAOZHUANG KEJI BOLAN 年，卷(期)：, (12) 分类号：X38 关键词：清洁生产 消除污染 科技创新篇13：高铁机床加工工艺论文
高铁机床加工工艺论文
1摇整治加固工程
郾1摇床梁加固方案对既有线、新建二线的桥墩基础均采用“纵向顶撑，横向限位冶的加固原则，阻止其继续后位。同时采用顶推等方法，将已经产生滑移的耸动尽量复位，恢复原有梁缝，满足桥梁上部结构的伸缩功能要求。具体做法是，加固桥梁基础结构和周边土体，固定耸动以防止其继续滑移；对台后土体进行减载，减小水平推力，并通过顶推复位或结构整治，恢复梁缝，必要时采用链锯锯除桥台部分胸墙，满足列车运营时所需要的梁缝要求；更换支座，保证结构受力正常及安全。对结构的加固方法，考虑了以下3个设计方案。方案一，耸动之间设置纵向水平系梁，在承台处形成强大的水平支撑，提高耸动的水平抗推刚度，效果最好，可有效阻止其继续滑移。方案二，在原耸动基础上增加新桩，加大基础抗推刚度，抵抗水平后位。同时在桥台及桥墩靠近河心侧采用高压旋喷桩加固软土层，提高土体的侧向承载力。方案三，对桥位处河床进行高压旋喷桩地基加固，全桥范围内加固软土层，整体性改变软土地基的性质，阻止滑移的继续发展。经比选，方案一具有效果明确、对建成桥墩的影响小、施工难度小以及工程投资较省等优越性，推荐采用。
2郾2摇加固设计要点
纵向顶撑既有线桥、新建二线桥梁各耸动之间设置2道100cm伊100cm钢筋混凝土纵向水平系梁，保证各耸动之间不再发生相对后位，进而限制耸动的继续滑移横向限位在既有桥3号桥台、新建桥0号桥台外侧设置钢筋混凝土承台，承台下为准100cm钻孔桩，限制可能继续发生的桥台横向后位。台后应力释放桥台后土体卸载、结构恢复就位过程中，可在台后施打2排准60cm应力释放孔，孔间距1m，按正方形布置。此项措施是为释放台后地基中的应力，帮助桥台复位。桥台复位后，在钻孔内填充轻质混凝土。桥墩包箍增加既有桥桥墩截面，提高墩身横向刚度。采用桥墩植筋、并在原墩身包箍钢筋混凝土结构外层的方法，将桥墩直径加大至2郾5m。桥台补强在桥台复位时，如果梁缝恢复达不到标准要求，则应锯除桥台部分胸墙，保证必须的梁缝，并根据受力要求在相关部位采用植筋、浇筑钢筋混凝土的'方式进行结构补偿。
3结语
本桥耸动滑动方向基本指向河中心，后位较大，为典型的软土地区桥梁基础滑移病害，必须进行整治处理以确保列车运营安理论分析表明，耸动桩基持力层土体的约束作用极弱，是引起耸动后位变形病害的主要原因，外界施工干扰则进一步加剧了病害发展。分析计算时采用自由桩长的假定能够较好说明实际病害情况。提出的“纵向顶撑、横向限位冶设计思路具有较强针对性，实施中采用了耸动之间设置水平系梁、桥台外侧设置横向限位桩、台后地基钻孔释放应力等整治和施工方法。
篇14：机械制造工艺及精密加工技术探讨论文
摘要：随着科技的不断发展，机械制造工艺以及加工技术不断进步，传统的机械制造工艺以及加工技术已经无法满足人民日益增长的物质文化需要。发展现代机械制造工艺及精密加工技术至关重要，有利于促进机械制造业的发展，提高机械制造以及精密加工的水准。
关键词：机械制造工艺;精密加工;技术
现代机械制造工艺及精密加工技术的发展具有重要作用，不仅能够提高机械制造业以及加工技术的发展水平，还能够促进机械制造业以及精密加工技术的革新，提升机械建造业的综合实力。
篇15：机械制造工艺及精密加工技术探讨论文
随着传感技术、计算机技术以及自动控制技术等现代技术的飞速发展，机械制造方面取得了长远的进步与发展。将现代技术应用于机械制造具有重要作用，可促进现代机械制造业的发展，提高现代机械制造水平。现代机械制造工艺是一门综合性较强的学科，具有关联性特点。首先，知识不是单一片面的，而是融合了计算机、自动控制、信息检测等多门专业知识的综合性学科，知识内容丰富、全面[1]。其次，在制造技术方面，现代机械制造工艺不仅融汇于制造工艺，还包含了产品开发、产品工艺设计以及产品加工等多方面内容。这些内容具有关联性，某一环节出现漏洞就会影响整体工艺技术，产生严重的不良影响。由此可见，现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征就是关联性。因此，注重关联性特征，合理利用，充分了解其特征，具有重要的意义。系统性。现代机械制造工艺及精密技术是一个整体，具有系统性。产品开发、设计、工程制造等内容是一套完整的工序。作为一个有机的整体，注重制造工艺的系统性至关重要。通过合理控制系统性，能够提升机械制造业的工作效率，促进现代机械制造业的进步发展[2]。由此可见，系统性是现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征之一。全球化。全球化是世界大背景下的社会趋势。在这一背景下，挑战与机遇共存，现代机械制造工艺以及精密加工技术同样受到了全球化的影响，全球化成为现代制造业的显著特征。通过全球化能够发展技术，占取先机，提高自身竞争力，使我国的`制造技术发展更为迅速，达到良性循环。
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4.钣金加工工艺
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10.电镀主管述职报告范文
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