书刊印刷的印刷压力调节案例分析论文
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篇1：书刊印刷的印刷压力调节案例分析论文
书刊印刷的印刷压力调节案例分析论文
相同的油墨以及相同的印刷压力印刷出来的印刷品效果完全不一样，出现的印刷故障主要表现为：1.纸张剥皮严重，纸张的灰底和白色涂料层之间撕开；2.纸毛很多，纸屑黏在橡皮布上，印刷出来的产品表面都是白斑；3.印刷品暗调区域网点并糊，图文没有层次感。对纸张进行分析：该国产灰底白纸板纸质疏松，白色涂料层表面涂布不均匀。纸板稍微折一下，白色涂料层表面与灰底就有脱胶的现象，表面白色涂料层起皱脱壳，纸板表面光泽度很低。综合考虑各方面因素，只有两种解决方法：一种是更换纸张，一种是改进工艺。
更换纸张客户不同意，这关系到经济效益问题，而且时间也来不及。那么只有在工艺方面进行改进，寻找出适合这种纸张的印刷方法。经过分析，纸张剥皮肯定是油墨转移时剥离力过大，这是因为纸张表面强度低，油墨黏度相对较大，且印刷压力较大。暗调区域网点并糊，图像没有层次感，说明印刷压力过大。但是印刷压力没有经过调节，那就可能是纸张厚度不均匀、衬垫使用时间长、弹性降低所致。经过反复考虑，采取了以下措施。
1.在印刷油墨中适当添加6号调墨油，用来降低油墨黏度和剥离张力。
2.逐步降低印刷压力，反复试验，寻找到最合适的印刷压力。调节方法：增加橡皮布滚筒和压印滚筒的间距，从0.28mm开始每次增加0.01mm。因为油墨黏度降低，如果使用正常印刷压力，网点扩大必然严重，只有减小印刷压力才能保证阶调的稳定再现。
3.更换新的衬垫纸。由于旧的衬垫纸弹性降低、塑性增加，厚度也有了一定量的减少，这样就需要增加印刷压力来满足印刷面的充分接触。更换新的衬垫纸后，衬垫弹性增加，使用较小的印刷压力就能保证印刷面的紧密接触。
4.每次试印刷前清洗橡皮布，既可以清洗掉上次印刷残留下来的油墨、纸粉和纸毛，还可以降低印刷油墨在印刷滚筒合压时转移过程中的剥离力。特别是每次重新印刷时，都要在墨辊上添加去黏剂，开机打匀。通过这些步骤，当印刷压力减小到0.17mm，剥皮和纸毛故障都解决了，产品质量也达到要求。在这个案例中，若只是降低油墨黏度，可能会解决剥皮问题，但暗调网点并糊会更加严重，网点增大甚至变形也会更严重；只有减小印刷压力，既可以降低剥离力，也可以控制网点扩大。因此，在实际生产过程中，有些故障可能是由于纸张或油墨问题造成的，但是在解决过程中，需要综合考虑所有印刷条件，特别是印刷压力。
某印刷厂印刷教科书，黑、红版套色正反面印刷，70g/m2胶版纸。黑版为文字印刷，红版为实地和网线印刷，印刷机为北人J2108A型单色印刷机，使用软性包衬。这个产品先印黑版，在套印红版时发现实地区域墨色达到要求，但在平网区域处有一条条波浪状痕迹，有深有浅，没有规律。这是典型的印刷压力过大引起的印刷故障。但印刷操作人员反映，他们也曾认为是印刷压力调节不当造成的，可是减小了几次橡皮布滚筒衬垫的厚度，故障现象也没有消失。而且在印刷黑版时，由于纸张表面强度很低，纸张的脱粉掉毛现象严重，印版表面磨损严重，已经更换过好几块印版，印刷时机器的'撞击噪声比较大。针对以上情况，就应该重新测量印刷机压印滚筒和橡皮布滚筒之间的中心距以及包衬量，调试印刷压力。
1.先拆下橡皮布滚筒上的橡皮布和衬垫纸，经测量，橡皮布厚度为1.85mm、毡呢厚度为1.07mm、衬垫纸厚度为0.96mm，总包衬厚度为3.88mm；而压印滚筒与橡皮布滚筒间距为3.31mm，纸张的厚度为0.10mm。也就是说，现阶段的印刷压力为0.67mm。而软性包衬要求厚度控制在0.15～0.20mm。如果由于纸张表面平滑度不足，纸质疏松，实际的印刷压力也就可以增大到0.20～0.30mm。显然现阶段印刷压力高于实际印刷压力0.37～0.47mm。
2.重新计算印刷压力。选择衬垫纸厚度为0.48mm，橡皮布滚筒总包衬厚度为3.40mm，调节橡皮布滚筒和压印滚筒的间距为3.25mm，实际印刷生产的印刷压力控制在0.25mm。调试完成后，先清洗橡皮布，重新开机印刷，抽样检查，发现样张实地区域不平服，小网点有丢失现象，说明印刷压力还是低了一点。停机拆下橡皮布滚筒包衬，在包衬里面增加0.07mm衬垫纸，这时印刷压力理论上已达到0.32mm。开机印刷，印刷出来的产品实地平服，墨色均匀，平网区域网点再现良好。
分析故障原因，由于印刷压力过大，导致毡呢和衬垫纸起皱和位移，造成平网区域处有一条条波浪状痕迹。如果严重的话，还会引起衬垫纸全部起皱，压坏橡皮布和损坏印版。印刷人员在没有测试印刷压力的情况下，发现纸张平整度低就直接凭经验增加衬垫厚度，造成以上故障。在解决故障时，虽然印刷压力高于指导值，但由于使用的是普通橡皮布和软性包衬，橡皮布绷紧后厚度会下降，橡皮布滚筒表面的包衬总厚度也会有所下降，印刷压力应控制在指导值范围内。
这个案例说明，在印刷表面平整度低的纸张时，需要增加印刷压力来保证印刷面的充分接触。调节印刷压力除了增减衬垫厚度，还可以调节滚筒间距。同时，在调节印刷压力时，应该先测量出具体数据，经过计算后再进行调节，如果只凭经验，调节过量，会造成其他印刷故障。
篇2：书刊拼大版印刷工艺论文
书刊拼大版印刷工艺论文
一、设计合适的拼大版工艺
合适的拼大版工艺设计是指在拼大版之初，考虑影响拼版的各个因素后制定出切实可行的拼大版方案。现主要考虑的因素有以下几点：
1.印刷机型的确定
印刷机一般分为单张纸印刷机和轮转印刷机，一般包装、精装书籍采用单张纸印刷机，而轮转印刷机多用于报纸杂志印刷。在设计时，单张纸印刷机要考虑咬口，通常咬口距离预留10mm；轮转印刷机要考虑到定位销、辊间隙、套准标记和对润版引起纸张伸长的横向套准补偿。在选择机型时，一般要考虑的是如何在既经济又保证质量的情况下完成印刷，一般来说能用大机型就不用小机型。
2．印刷方式的确定
常见的印刷拼版方式有自翻版、正反版两种。自翻版是指将正反面的内容拼到一块印版上，纸张在印完一面后，在不更换印版的情况下，纸张翻面完成另一面印刷，自翻版印刷需要一套版；正反版是指正反面的内容不同，在印完一面后，纸张翻面的同时还需要更换印版印刷，正反版印刷需要两套版印刷。自翻版根据纸张翻面方式又可分为天地翻和左右翻两种。
3．印刷成品的装订方式
爬移和铣背是印刷成品装订方式中要注意的关键点，爬移是指在印后加工过程中，由于纸张存在厚度，在书贴已多次折叠后，其最内层页面和最外层页面位置不一致的现象。铣背相对于爬移来说简单很多，指用铣刀或锯刀将书芯后背铣开或铣成沟槽状，便于胶液渗透的一道工序，在拼版时，要在书脊线上预留3mm的铣背量。而对于爬移的处理方法一般有两种，第一种是通过位置的移动来实现，另一种是通过比例的变换来实现。位置的移动是指在爬移过程中图文信息的尺寸不发生变化，只是绝对位置上作变化。它有三种方式：第一种方式为内爬移，是指最外面不动，而将最内页的图文信息向订口方向移动；第二种方式为外爬移，是指最内页不动，而将最外页的图文向切口方向移动；第三种方法为同时进行内外爬移，内页向订口爬移而外页向切口爬移。而通过比例变化来实现爬移的方法则是根据页面的位置通过缩放的方式进行页面爬移，也有内缩和外放两种方式。两种方法相比而言，位置爬移的方法对于跨页会有很大的影响，但通过比例爬移的方法就能很好地解决这个问题。
二、拼大版软件中的关键技术点
拼大版软件非常多，一般常用的有Apogee（爱克发）、Impose（巴可）、Signastation（海德堡）和Brisque-Impose（赛天使）等，但是所有的功能模块都大致相同，其中的技术关键点也相差不多，主要包括以下几个方面。
1．采用手工拼版、自动拼版或自由拼
手工拼版一般用在页面数目确定的情况下，通过选择不同的.折页方案组合来完成指定页面的拼版方法。与自动拼版相比，它不会自动添加和删除印张。当用一个折页方案不能处理页面总量时，可以采用手工拼版的方式来完成。自动拼版是使用软件自带的折手模版，任意数量的页面会自动进行拼合，无须定义页面数目，页面根据指定的折手模版进行自动生成。在这种模式下，不能将不同的折页方案混用。这种方式比较简单，适合做一些简单、固定格式的期刊、杂志等。自由拼是一种特殊的格式，它没有固定的折手样式，允许自由编辑拼版页面，可将不同性质的对象组合在同一张印版上进行印刷。这种模式非常适合明信片、小标签、门票、名片等的印刷。
2.规范页面在折手文件中的物理位置
由于印前制作软件的多样性，PDF文件的文档物理结构是不同的，有的PDF文件物理结构非常规范，有的则无物理结构，甚至PDF页面的尺寸也不尽相同。因此，在进行拼大版之前，一定要对文件物理结构进行规范化，一般只需要对成品框和出血框的准确定义。在拼大版时，可根据文件物理结构进行页面的准确位置定义，第一可将页面置入到拼大版软件中后就进行一个相对位置的位移，位移量取决于页面在设计时的出血值，以达到页面中的成品框（未定义）与拼大版软件中的Trimbox完全一致；第二在定位时可以Trimbox为准，拼大版软件自动进行页面位置的准确定义。
3．折手方案的设定
在拼大版软件中，折手方案可通过自己创建或系统提供的方式来获取。根据纸张大小及印刷模式，系统一般会自动提供相应的折手方案供选择。在选择时，可根据实际的折页方式选择相应的方案，但有两类方案要作正确的区分，即头对头的拼法和脚对脚的拼法。
三、结语
在印刷工艺中的拼大版是一门综合技术，它集成了印前、印刷及印后的一系列相关技术，只有紧紧抓住其关键技术点，掌握其内在规律。而且拼大版在印刷中是一项极其关键的一步，如果出现错误，那么后面做的工作全部都是无用功，所谓一步错，步步错，这将给企业带来无法挽回的损失。在用软件进行拼大版时，小心谨慎，多做总结，才能圆满的完成工作。
篇3：报纸印刷质量管控要点分析论文
报纸印刷质量管控要点分析论文
报纸印刷质量主要评比指标和控制重点
目前报纸印刷质量评比的主要标准依据是报纸印刷GB/T17934－3国家标准，评比方法是《中国报业协会印刷工作委员会报纸印刷质量要求及检测办法》。报纸质量检测主要分为图片、题字、墨色、外观四个大项。在这四个大项中，最能体现质量控制水平也是最能够拉开报纸质量评分差距的就是墨色，特别是黑色文字墨色的均匀性和墨量精确控制水平。当然，图片、题字、外观等其余三个大项也是报纸精品质量必不可少的细节控制重点。以上几个项目的控制除了跟印刷工人的视觉判断、密度测量、灰平衡和水墨平衡控制有关外，印前设计控制、制版质量控制和印刷设备调整也都非常关键。
报纸印刷质量存在的常见问题
报纸印刷特点是印刷速度高，墨路短，使用冷凝固油墨，采用渗透干燥方式干燥，橡皮滚筒互为压印滚筒。油墨从印版滚筒转移到承印物上的整个过程有油墨、润湿液、印版、橡皮布和纸张这几种印刷材料以及印刷机的输墨装置、输水装置、印刷滚筒参与。由于印刷速度高，油墨接触时间短，各自材料的印刷适性以及相互匹配的情况，不仅直接影响报纸印刷质量，而且使油墨转移变得十分复杂，控制匹配不佳就直接造成了印刷中会发生如下一些问题：
1.油墨干燥性造成的版面蹭脏、拖脏、夹脏
版面拖脏夹脏是报纸最常见、最直观的质量问题，主要是印品表面油墨未干燥，油墨与印刷机、折页机或输送机构接触后部分转移到过纸辊或皮带上，堆积到一定程度后反过来污染印品。另外，报纸印刷出来后，报纸版面上的图文仍较湿润，再通过折页机、龙骨部位受到拉纸辊、排报辊、毛刷、夹板、皮带等压、夹、拖的外力机械作用，报纸的头版和尾版版面以及一折和二折位置部分变得容易拖脏、夹脏，这些因素都直接影响到印刷版面的美观。造成以上问题的主要原因是：油墨本身干燥性差，墨层厚墨量过大，水量大油墨乳化，墨层中含水量大。要减少这些问题的发生，除了控制好水墨平衡、改善油墨性能、调节印后设备的压力等印刷环节的控制措施外，印前环节特别是图片处理环节的工艺控制也必不可少。
2.纸张掉毛、掉粉，油墨粘性过大造成的拉纸毛、橡皮布堆墨
纸张表面强度较低而油墨黏性较大时，油墨就会粘下纸张表面的细小颗粒，造成纸张掉毛掉粉，严重时甚至撕裂纸面。纸面粒子剥落后，由于未沾上油墨而引起白点。从纸张脱落下来的纸屑粘在橡皮布和印版上，将加速印版的磨损，污染橡皮布。纸屑填充在印版的图文上，会使印刷品发糊，其辗转到墨斗、水斗中，会污染油墨、润版液。由于纸屑具有很好的亲水性，在与水辊接触时吸附水，沾上水的粒子再接触新油墨时，就不易沾上油墨，从而使图文部分产生白斑，如果是细微的纸粉，会逐渐在图像边缘出现拉毛，造成橡皮布堆墨，从而使印刷质量下降。同时会造成磨版，增加橡皮布、墨辊的清洗次数，严重时甚至要中断印刷。造成这种质量问题的主要原因是纸张的表面性能和油墨的黏性。因此，需要及时监控这两种材料的印刷性能，发现问题及时更换，在生产中出现则需要及时停机清洁橡皮布、印版和水、墨辊。处理不及时可能造成印版快速磨损，不能印刷。在新闻纸轮转印刷中，折页机进行成品的裁切和折页也会产生大量的纸粉，因此靠近折页机的印刷塔墨槽里的油墨比较容易被粉尘污染，从而影响油墨的纯度，这也是造成油墨转移性能下降的一个重要因素。另外，油墨中的杂质在墨机下墨口处堆积影响油墨的传递性能也给质量控制带来不利影响。因此，油墨墨槽的防护和清洁工作在日常生产工作中要特别注意。
3.水墨平衡控制不当造成图片文字还原效果不佳
上脏和糊版都是空白部分水墨平衡控制不当，油墨乳化后亲水性增强，PS版空白部分亲水能力下降造成油墨转移性能改变产生的质量问题。另外，水墨平衡控制不当还会直接影响到文字图片的墨色，造成文字发灰，笔画断划等质量问题，影响版面的整体效果。
报纸印刷质量控制的几个关键节点
打造报纸精品印刷质量的核心思想就是控制好油墨的转移。关键控制节点主要有以下几个方面：
（一）印前处理与版面设计
报纸的印前组版和图片处理环节绝大多数整合在报社编辑采编部门，印刷厂只负责对成型的付印版面进行制版印刷，作为印刷质量控制的龙头，印前处理和版面设计环节难以直接控制，一直处于比较被动的地位。由于负责版式设计的美编和印前处理的技术人员在进行组版作业时更多的考虑美术视觉效果，由于印刷相关知识的欠缺和对参数设置的不敏感，电脑上看到的效果在印刷时经常会难以表现出来，甚至会带来负面的效果，这也给报纸印刷质量的提升带来障碍。因此，对绝大多数报社印刷厂而言，有条件的前提下，需要主动与编辑部门联系，组织美编、版式设计和图片处理人员进行印刷知识培训，增强技术交流是间接控制印前处理服务印刷环节必要措施。那么，印前处理应主要注意那些问题？主要有以下几个方面：
1.图片阶调和油墨总量控制
彩色图片在调色处理时应注意拉开图片对比度，尽量使各层次阶调均匀分布，避免图片过亮、过暗或过平，彩色套印油墨总墨量应控制在260以下。图片或色块以黑为主色调时要注意能使用单色黑的，尽量不要做成四色合成黑色。图片能达到同样效果的情况下，彩色中叠印的中性灰尽量以黑色代替，这样尽可能降低叠印油墨的数量和总量，减少因油墨用量过大而造成干燥速度慢导致发生蹭脏、拖脏等现象。
2.图片在版面中的摆放位置
①避免折页位置大墨量或人物面部图片。目前报纸轮转印刷机的折页方式主要有两种：一种为冲击式折页,一种为夹板式折页。两种方式各有优缺点。冲击式折页在机器运转速度发生变化时,报纸产品上折缝的位置会发生变化，印刷水量、墨量大时,报纸易被折页夹辊压花。夹板式折页方式报流的稳定性较高，但由于需要一组叼牙来完成成品的压折，高速运转时叼纸牙必须有足够的压力叼住已对折的成品。如果折页位置有图片，并且图片墨量相对较大时，在相邻报纸的折线位置就难免出现明显的压脏。因此，在版面设计时尽可能避免在报纸一折和二折位置放置大墨量图片或人物面部图片。如果版面设计确需使用连版、假连版或者中缝时，应尽量把折页机引纸辊的压力调轻，从而降低中缝位置出现夹脏的情况。由于调轻引纸辊会容易出现走纸不顺的情况，影响到印刷速度和印刷张力控制，因此，版面设计尽量避免中缝位置安排图文。②避免在同一调墨区域上下位置同时安排色调风格反差强烈的'两幅图片。纸张行进方向上下位置的油墨墨量由同一组墨键控制油墨的供给，如果冷暖色调反差强烈的两幅图片在同一组墨路上下排列，将给印刷工作带来不便，两组不同风格的图片的色彩还原难以同时兼顾，因此在图片选择使用和位置摆放时要特别注意。
3.图片黑、青色版的使用
彩色图片印刷中经常遇到的一个问题是黑、青色版比例偏大时，印刷效果比电脑屏幕沉闷很多，印刷时如果刻意调淡墨色进行迁就，就会造成其他图片或文字墨色达不到密度要求。造成这种情况主要是黑、青油墨的深色特性和网点扩大造成。黑、青版颜色过深会造成图片暗调区域比例增大，图片层次不清、糊版。当此类图片由大缩小或由小放大使用时，如不进行图片的重新处理，由电脑自动对图像层次进行压缩或放大处理，若图片原像素不够时，印刷出的图片极容易发生整体效果偏黑偏暗的情况。因此，印前处理时要特别注意针对黑、青色版进行单独调整。
4.文字字号和套色颜色的使用
彩色报纸印刷质量行业标准关于套印的要求是任意两色误差小于0.15mm。由于新闻纸的特性，印刷过程中纸张张力的轻微变化可能会造成套印偏差的情况发生，因此在彩色文字的使用上我们建议美编在色彩满意的基础上，尽可能减少所用色彩的套色版数。套色版数越少，在新闻纸上混合变“糊”的可能性就越低。关于彩色文字用色的原则是套色版数越少越好，能用两色就坚决不用三色；小字尽量用单色，大字体颜色不要超过3色。另外，尽量不要在多色套印的图像上使用反白的小字，以免轻微套印不准造成字体模糊。广告图片设计中尽量不要采用小字号的字体做成多色套印或者多色镂空处理，单色文字或者单色镂空就是最好的选择。
5.实地色块对印刷质量影响
一般常识认为用实地压出的大标题或者面积较大的色条、色块色彩更饱和。但实际印刷中我们发现，用实地压出的大标题或者面积较大的色条、色块容易堆版、发花，不易印实，而且容易造成磨版。标题和色块面积越大，这种现象越明显。而采用85%-95%的深网替代实地则会收到更好的效果。对于时效要求高，印量大的报纸，磨版会严重影响质量，有时即便可以换版，也影响到生产的效率和质量的稳定性。
6.图片底纹图案的反差控制
在报纸印刷中有时会发生图片的底纹图案显现不出来或者效果不明显的情况。这种情况主要出现在一些深色背景里面的底纹图案。如图一所示：齿轮底纹就在报纸印刷出来后基本呈现不出来，原因是深色背景一般是由红、黑、蓝网其中两色或者三色较高比例叠加，叠加后反差不明显，使底纹图案网点呈现不出效果。所以建议图片制作时底纹图案应与背景颜色拉开亮调与暗调的反差值。
（二）制版质量控制
随着CTP版材价格的不断走低，整个CTP制版环节的成本逐歩为大多数报纸印刷企业所接受，CTP直接制版技术得到了更为广泛的应用，制版质量的提升对印刷质量也有了明显的帮助。CTP制版虽然具有速度快、精度高、网点变形、质量稳定等明显优点，但在应用的过程中也要注意对制版质量更细致的检查和控制。影响CTP制版质量的因素很多，应重点注意以下几点：
1.CTP激光光路清洁保养和激光器波形校准
由于环境中的灰尘或其他悬浮颗粒等污染物的附着，CTP使用一段时间后，激光器的外部光路和内部光路都会受到污染，导致激光在光路运行过程中有一定损耗，到达版材表面的激光能量有一定的衰减，从而使得CTP版材表面的网点变形或字号较小笔画较细的文字笔画出现锯齿，造成印刷时图片高光部分网点丢失或变形，文字出现断划的现象。另外随着使用时间的延长，激光器本身会发生衰减，激光器发射出激光的波形也会有变化，使激光能量达不到最佳状态。因此，定期清洁CTP激光光路并根据激光能量衰减情况对激光器波形进行校准是制版质量控制的关健一环。
2.根据版材品牌型号进行激光能量和RIP网点扩大曲线的调整
不同品牌、型号的版材由于制造工艺和所用感光材料的不同，对曝光量所需激光能量都有不同的要求。为了保证报业CTP版材具有较高的耐印率，各制造商都采用了一些新的技术，这些新技术的采用也对CTP设备的性能提出了更高的要求。另外，相应激光能量下不同版材的网点扩大率也都有所不同，同一CTP设备在使用不同种品牌型号的CTP版材之前都一定要对版材使用的激光能量值和不同网点的校正曲线进行测试，检查参数设置是否满足版材制版质量基本要求。否则，就会影响印刷环节的印刷质量控制。
3.显影液的温度、浓度控制与保护胶的涂布
PS版显影是否充分与保护胶水的均匀涂布也是影响印刷质量的关键因素。显影不充分，印版空白部分残留亲油涂层；保护胶涂布不均匀，印版空白部分氧化，亲水性改变，印刷时印版表面亲水性不足不能满足水墨平衡需求，会影响油墨转移性能，造成脏版。
（三）印刷环节质量控制
影响印刷质量的因素非常复杂，从油墨转移性能的角度看，控制好环境温湿度、润版液的使用、水墨平衡、印刷压力和水墨胶辊的调节等几个重要工艺环节的节点能有效提升印刷质量。
1.环境温湿度及润版液的温度、酸碱性、电导度的控制
稳定的温湿度控制是印品质量控制的基本保障，湿度对纸张印刷适性的稳定非常重要，是决定印刷套印准确的关键环节，温度主要影响油墨的流变性，进而影响印刷的水墨平衡和油墨的转移效果。润版液的温度、酸碱性、电导度则直接影响印刷的水墨平衡控制。控制好这些环节是印刷生产顺畅、质量稳定的基本要求。
2.水墨平衡控制
保持润版液和油墨之间的相互稳定关系，是确保印刷作业运行和获得印刷阶调丰富、色彩鲜艳和图文清晰的高质量印刷品的关键。水墨平衡控制除了对印品的仔细观察及时调整，更要特别注意印刷机水墨平衡跟踪曲线设置和使用。由于轮转机印刷过程中经常会有从低速到高速或从高速到低速的转换，比如卷筒纸接纸前后，那么它就一定要根据速度变化而补偿水量或墨量，即做好水墨跟踪曲线。虽然一般的印刷机在出厂之后就设定好了基本水墨跟踪曲线，但由于油墨、润版液、纸张的品牌、型号以及印刷版面图文结构特点都不一样，其使用效果不一定理想，特别是速度变化大时，操作人员要根据长期的摸索和实际情况，自己探索出适应该台机器速度变化时的水墨平衡规律。如机器从低速打好套印，看好墨色之后，再加速到高速印刷，那它的水墨平衡肯定有一定的变化，需要调节水墨平衡百分值，以减少墨色的波动变化，不同图文结构特点的版面，在不同印刷速度时，墨色变化规律也不同，因此水墨平衡跟踪曲线的数值设置也不同，只有很好的掌握了这些规律，才能游刃有余地控制动态的水墨平衡。
3.包衬、橡皮布的选用与印刷压力控制
印版图文上的油墨由橡皮布向印刷品转移时，橡皮布和承印物之间的压力要均匀，橡皮布的回弹性能好，才能印出高质量的报纸。因此，橡皮布安装和使用状态对印品质量控制至关重要。影响橡皮布压力的因素主要有包衬、橡皮布的安装工艺，橡皮布的性能和固定装置的加工工艺。包衬的材质对印刷压力的变化影响明显，在新闻纸轮转印刷中由于印刷速度高，油墨转移接触时间短，软质包衬形变恢复时间长容易产生性能疲劳，长时间使用压力衰减明显，对印品质量的稳定性有一定影响。另外，纸质包衬靠近滚筒边缘部分容易吸收印版上的水分产生膨胀，造成橡皮布底部潮湿变形使边缘部分印刷压力增大。包衬安装不好印刷过程中发生偏移也会造成整版印刷压力不均匀。因此，高速轮转印刷中选用硬质包衬对印刷压力的稳定性更加有利。T型杆方式的橡皮布安装要注意两端锁紧螺丝的锁紧力度均衡，最好使用带有扭力力矩测量的工具安装，否则，橡皮布安装不均匀容易产生扭曲造成两端压力不稳定。使用蜗杆方式安装橡皮布的均匀性比较好，但要注意橡皮布两端固定金属把的加工工艺是否过关，否则印刷中途橡皮布受滚压拉伸容易松动或脱落造成橡皮布松弛，造成印刷压力变化，影响油墨转移效果和印品质量。
4.水墨胶辊的调节和检查
水墨胶辊的调节是否得当是影响印刷质量的关键因素，水墨胶辊调节要注意力度适中，过大、过小都不利于传水，除此之外更重要的是两端要调平。水墨胶如果没有调平，那么肯定会出现水大或水小，导致乳化严重，从而产生脏版，达不到水墨平衡的最佳状态。因此，生产班后定期对墨辊水辊压力的检查，并建立更换档案监控其使用状态的工作必不可少，对于达到使用更换周期或磨损到一定程度的水墨胶辊应及时更换。生产过程中可以使用测温仪对胶辊温度进行测量，及时发现由于水墨胶辊轴承磨损动态失衡而导致的水墨传递问题。
5.报纸输送堆积环节的机械调整
印得再好的报纸如果不注意输送龙骨和堆积打包环节的皮带压力，机械性能的调整，前端质量控制的所有努力都将前功尽弃，因此，最后对输送堆积环节设备皮带压力和交接机构进行细心调整，减少蹭脏现象发生也是打造精品质量必不可少的重要环节。
结论
报纸印刷质量控制是一个系统性的问题，许多质量问题都是多方面原因造成的，生产中遇到新的问题，需要结合本企业设备、材料、工艺等具体情况综合分析，多角度去思考，甚至需要做一些实验逐项排除，才能找到问题的根源和解决办法，这也需要印刷企业的技术人员能够认真的钻研，扎扎实实提高技术实力，才能顺应时代发展的潮流、发挥出新设备、新技术的优势，实现高水平的印刷质量控制和印品质量质的提升。
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