橡胶与塑料模具设计教案
“青铜”通过精心收集，向本站投稿了7篇橡胶与塑料模具设计教案，今天小编就给大家整理后的橡胶与塑料模具设计教案，希望对大家的工作和学习有所帮助，欢迎阅读!
篇1：橡胶与塑料模具设计教案(九)
橡胶与塑料模具设计教案(九)
第七节 冷却系统设计 一、概述 在注射过程中，模具温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度也不同，冷却系统的设计就是保证塑件质量，减小塑件变形，缩短工艺时间。特别是在大型模具中尤为重要，它已成为大型模具设计的三大核心内容之一。 冷却系统对制品质量的影响。 1． 模具温度波动会导致制品收缩率变化，从而降低制品尺寸精度； 2． 模具型腔、型芯温度差过大，制品收缩不均，导致制品弯曲、变形； 3． 模具温度过高，导致制品脱出后发生变形，并使其形状、尺寸精度降低； 4． 模具温度过低，导致塑料熔体的流动性降低，使制品轮廓不清，甚至冲模不满，或在冲模过程中产生明显的熔接痕，使制品的力学性能下降； 5． 低温冲模时，如果流体速度不高，则制品的内应力增大，容易引起制品的翘曲变形或应力开裂，特别是一些高粘度的塑料； 6． 一般来说，对于柔性塑料（如聚稀烃等）应使用低的模具温度，以降低其成型时的收缩率，提高制品尺寸精度，并缩短成型周期； 7． 对于某些结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放或使用过程中尺寸发生变化； 8． 对于粘度大的刚性塑料（如聚碳酸脂等），使用高模温有利于冲模，并使其应力开裂大大降低。 二、冷却系统设计原则 1．成型件各部位温度均衡； 2．冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大，设计中常取水孔直径为8～12毫米； 3．各冷却水孔至型腔表面的距离相等，一般保持15～20毫米； 4．降低出入水孔的温差，冷却水道并联比串联好； 5．浇注系统加强冷却； 6．水道通过镶件时，要设计密封装置，防止漏水； 7．冷却管路一般不宜设计在成型熔料在型腔内熔接部位，以免影响塑件质量； 8．水管接头（冷却水嘴）应设在不影响操作的一侧。 三、冷却系统的计算 实验证明，塑料带给模具的热量，约5%由辐射、对流扩散到大气中，95%由冷却介质带走。冷却系统的计算就是计算冷却系统的管路直径和管路长度等。现在由于CAE的应用，使得冷却系统的设计更加简便和直观。 1．冷却时间 ( s） 冷却时间按经验公式 t = (5-1) 式中：a―温度传导系数，m ／s，见表7-1； d―制品厚度，m； t ―开模时制品壁部中心区的温度（采用比t 大8～25℃；小值用于软质塑料；大值用于其他硬质塑料；玻璃增强塑料可采用 t ＞t 值20～30℃）； t ―成型表面在注塑周期内的平均温度，℃，见表7-1； t ―制品初始温度，等于熔融料注射入模具中的温度，℃，见表7-1。 表7-1 材料的'部分物理和工艺参数（计算温度调节系统时用） 材 料 密度 r×10 kg/m 热导率 l W/(m ℃) 比热容 c×10 J/（kg℃) 温度传 导系数 a×10 m /s 温度线膨胀系数a×10 1/ ℃ 注射模 温度 ℃ 熔融料 温度 ℃ 嵌段聚苯乙烯 乳液聚苯乙烯 1.03～1.07 0.09～0.16 1.33 0.88 8 60～70 200～220 聚 耐冲击聚苯乙烯 1.1～1.15 0.14 1.8 0.75 6～10 50～70 220～250 ABS 1.05～1.1 0.16～0.21 1.33 1.3 8 50～80 200～240 低压聚乙烯 0.94～0.96 0.25～0.31 2.9 1.22 20 30～70 240～270 合 高压聚乙烯 0.85～0.92 0.3 2.5 1.38 28 30～60 190～220 聚丙烯 0.95 0.14～0.175 1.92 0.86 16 30～90 260～280 聚甲基丙烯酸甲脂 1.18～1.20 0.187～0.21 1.8～1.97 0.93 8 60～80 200～230 材 聚乙内酰胺 1.14～1.15 0.254 2.5 0.9 10～11 ― ― 聚酰胺610 1.1 0.268 1.97～2.5 1.08 11～12 40～60 200～230 聚碳酸脂 1.2 0.198 1.25 1.32 6.75 80～130 280～310 料 聚甲醛 1.425 0.31 1.17～1.46 1.5 8.1 ― ― 聚甲醛共聚物 1.41 0.21 1.25 1.2 8～10 50～110 180～210 聚氯乙烯 1.35 0.16 1.5 0.8 6～7 20～60 160～180 冷 水 1.0 0.65 4.18 1.58 ― ― ― 却 矿物油 0.88～0.92 1.28 1.67～1.88 0.8 ― ― ― 液 甘油 1.26 2.77～2.96 2.42 0.91～0.98 ― ― ― 低碳钢 7.8 81 0.46 227 120 ― ― 30钢 7.8 75.5 0.46 212 115 ― ― 工具钢 7.8 36 0.46 100 100～120 ― ― 铬镍钢（12CrNi3A 30CrNi3A) 7.8 33.7 0.46～0.5 87.5 112 ― ― 耐蚀钢 7.8 19.7 0.46 55 100～115 ― ― 铝（99.75%) 2.7～2.8 20.7 0.9 838 231 ― ― 金 黄铜(Cu90%Zn10%) 8.5～8.6 117～133.5 0.368 398 170～220 ― ― 青铜 8.8 47.6 0.368 147 170～210 ― ― 属 镍铜(Cu90%Ni10%) 8.9 58～75 0.397 189 164 ― ― 铍（99.5%) 1.8 180～215 2.17 515 120 ― ― 纯铜（99.98%) 8.93 390 0.384 1140 165 ― ― 铍青铜（QBe2) 8.23 83.5 0.148 244 170 ― ― 铬 7.9 256 0.437～0.472 716 66～81 ― ― 2．由塑料带入的热量 (J) 由塑料带入的热量可按下式计算 Q = m・c・(t －t ) 式中：m―注射塑料的重量（包括浇注系统），kg； c―注射材料的热比容，J／（kg ℃)，见表5-2； t ―开模时制品的平均温度，℃。t = t +2（t －t ）／π； 3．冷却剂带走的热量 设塑料带入的热量全部由冷却剂带走，且模具生产周围温度比模具温度低。冷却液温度亦比较低。 4．冷却剂的消耗量（kg） 冷却剂的消耗量可按下式计算 G = Q／（c ・Δt） 式中：c―冷却剂的比热容，J／（kg ℃)，见表5-2； Δt―冷却剂在管路出入口的温差（为了消除冷却的不均匀，采用不大于2～4℃)。 5．管路的截面积（m） 管路的截面积可按下式计算 F = G ／2（ρ・τ・ω） 式中：ρ―冷却剂密度，kg／m ，见表5-2； τ―成型周期，s；τ = t +t +t ； t ―冷却时间，s； t ―辅助时间（包括脱模、涂脱模剂、安装嵌件和闭模时间），s； t ―注射时间，s； ω―冷却剂流动速度，m／s，取0.5～1.0 m／s。 6．管路直径或矩形管路的边长（m） 管路直径或矩形管路的边长可按下式计算 d = 1.13 如果计算的结果不理想，如管路直径过小，那么应使冷却剂的消耗量增大，减少4内容中的Δt值或采用比热容c小的冷却剂，然后重新计算。 如果计算的管路直径过大，影响到模具结构设计，那就减少冷却剂的消耗量，重新选用大值的比热容或Δt，也可增大冷却剂的流动速度。应当注意，过分的增大Δt值会使模具温度不均匀，影响到制品的质量（如产生变形、尺寸变化等）。 7．确定管路长度 确定管路直径后，再确定管路的长度。设冷却管路的有效表面积不小于制品成型表面积。 圆形截面的管路长度： L≥M／（π・d） 式中：M―制品成型表面积，m。 四、型腔型芯冷却型式 型腔型芯的冷却型式要根据具体的塑件形状及工艺需要而定，在满足产品成型的条件下，尽量使冷却形式机构简单，加工容易。 型腔型芯的冷却型式见表5-1。 表5-1 型腔型芯的冷却型式 型式 简 图 说 明 直 流 式 制造简单，适于成型浅而面积大的制品 直 流 循 环 式 直流式的改进形式 循 环 式 圆孔循环或矩形槽循环，对型腔型芯的冷却效果好 喷 流 型芯中装一喷水管，冷却水从喷水管喷出，分流向周围冷却型芯璧，适用于深型腔 式 型芯中装一特殊的隔板，冷却水从隔板的管道中喷出，由隔板槽流向周围，扩大型芯顶部的冷却面积 用 导 热 性 好 的 合 金 冷 却 型芯上装有导热性好的铍铜合金，冷却水接在型芯固定部分，铍铜合金以大面积一端接触冷却水，提高冷却效率。但必须注意铍铜合金的配合一定要严格 喷 流 循 环 式 冷却水从型芯镶件的中间水孔向周围旋转喷出，结构复杂，但效果好。主要用于冷却深腔的圆筒型芯 压 缩 空 气 冷 却 对于特别细长的型芯，由于水道孔径非常小，用冷却水时容易堵塞，或不能设计冷却水的型芯，可用从外部吹入压缩空气冷却 用 导 热 性 好 的 合 金 直 接 冷 却 当型芯非常细不能开孔时，可用导热性好的铍铜合金作型芯材料，型芯底部通冷却水冷却 第八节 模具设计说明 塑料注射模具是现在所有塑料模具中使用最广的模具，能够成型复杂的高精度的塑料制品。本文只是粗略介绍一下。 设计塑料注射模具首先要对塑料有一定的了解，塑料的主要成分是聚合物。如我们常说的ABS 塑料便是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体采用乳液、本体或悬浮聚合法生产，使其具有三种单体的优越性能和可模塑性，在一定的温度和压力下注射到模具型腔，产生流动变形，获得型腔形状，保压冷却后顶出成塑料产品。聚合物的分子一般呈链状结构，线型分子链和支链型分子认为是热塑性塑料，可反复加热冷却加工，而经过加热多个分子发生交联反应，连结成网状的体型分子结构的塑料通常是一此次性的，不能重复注射加工，也就是所说的热固性塑料。 既然是链状结构，那塑料的在加工时收缩的方向也是跟聚合物的分子链在应力作用下取向性及冷却收缩有关，在流动方向上的收缩要比其垂直方向上的收缩多。产品收缩也同制品的形状、浇口、热胀冷缩、温度、保压时间及内应力等因素有关。通常书上提供的收缩率范围较广，在实际应用中所考虑的是产品的壁厚、结构及确定注塑时温度压力的大小和取向性。 一般产品如果没有芯子支撑，收缩相应要大些。 塑料注塑模具基本分为静模和动模。 在注塑机的注射头一边的带浇口套的为定模，定模一般有浇口套、模板组成，简单模具（特别是定模没有芯子的模具）也可以不使用垫板，直接用厚一点的模板就可以了。浇口套一般为标准件，除非特殊原因，不建议取消。浇口套的使用有利于安装模具、更换方便，不用自己抛光。有些特殊模具浇口套可用钻出来或用锥度线割割成。部分模具必须静模脱模时，还得加上静模脱模机构。动模的结构一般为动模板、动模靠板、脱模机构以及模脚和装机篇2：塑料、纤维和橡胶教案
塑料、纤维和橡胶教案
【课前自主复习】
1.我们常说的三大合成材料是 、、。
2.塑料的主要成分是 。它是 。按性能分为
和 。 受热时开始软化，冷却后又变成固体，可反复加工，多次使用。如 。 只是在制造过程中受热时变软，可塑一定形状，但加工成型后就不会受热熔化。如 。
3.常见塑料制品及其成分：食品保鲜膜— （简称 ）
电线的绝缘层— （简称 ） 饮料瓶箱— （简称 ）
有机玻璃— 塑料王—
【考纲点拨】
1． 知道生活中常用有机高分子材料的化学成分及其重要性能(A、Ⅰ)。
2． 认识高分子材料的使用对人类生活质量和环境质量的影响(B、Ⅱ)。
【自主研究例题】
1．从6月1日起，我国禁止生产、销售、使用超薄塑料购物袋。下列对聚乙烯塑料叙述不正确的是（ ）
A．它属于有机高分子 B．它能产生“白色污染”
C．它形成的单体是乙烯 D．对聚乙烯塑料垃圾应进行深埋或倾倒入海
2．环境问题关系到人类的生存和发展，保护环境就是保护人类自己。从保护环境的角度出发，目前最有发展前景的.一次性餐具是（ ）。
A． 瓷器餐具 B． 塑料餐具 C． 淀粉餐具 D．不锈钢餐具
3．鉴别织物成分是真蚕丝还是“人造丝”，在如下①－④的各方法中正确的是 （ ）。
①滴加浓硝酸 ②滴加浓硫酸 ③滴加酒精 ④灼烧
A．①和③ B．③和④ C．①和④ D．①和②
4．PVC塑料指的是（ ）。
A．聚氯乙烯 B．聚丙烯 C．聚丙烯腈 D．聚乙烯
5．随着化学工业的发展，各种化学合成材料已走进我们寻常百姓家，下列关于生活中常用材料的认识正确的是（ ）。
A．尼龙、羊毛和棉花都是天然纤维
B．有机玻璃、锦纶 、电玉、真丝巾都是合成塑料
C．由酚醛树脂合成的电木，制成的插座破裂后可以热修补
D．装食品用的聚乙烯塑料袋可以通过加热进行封口
教师点评：
我思我疑：
【小高考链接】
【例1】（江苏省普通高中学业水平测试）下列物质的主要成分中，属于天然纤维素的是（ ）
A．聚乙烯 B．尼龙 C．棉花 D．涤纶
【例2】（20江苏省普通高中学业水平测试）下列物质的主要成分属于有机高分子材料的是（ ）
A．聚丙烯 B．新型陶瓷 C．镁铝合金 D．钢化玻璃
【例3】（年江苏省普通高中学业水平测试）下列说法错误的是（ ）
A．钢板镀锌可以防止锈蚀 B．羊毛、蚕丝、棉花的主要成分都是纤维素
C．高纯石英玻璃可用来制造光导纤维 D．生铁和普通钢都是铁碳合金
【例4】（江苏省普通高中学业水平测试）“垃圾是放错了位置的资源”，应分类回收利用。生活中废弃的塑料制品、旧轮胎、废纸等属于（ ）
A．单质 B．有机物 C．氧化物 D．无机物
【例5】（20江苏省普通高中学业水平测试）生活中处处有化学，化学已渗透到我们的“衣、食、住、行”之中。鉴别真假羊毛衫的方法是先取样，再_____▲_____。橡胶是制造轮胎的重要原料，天然橡胶通过_____▲_____措施可增大强度和弹性。
【例6】（江苏省普通高中学业水平测试）下列物质不属于天然高分子化合物的是（ ）
A．淀粉 B．蚕丝 C．葡萄糖 D．纤维素
【归纳与思考】
【自主检测】
1．2008年北京奥运吉祥物“福娃”外材为纯羊毛线，内充物为无毒的聚酯纤维（结构简式如右图）。下列说法不正确的是 （ ）
A．羊毛与聚酯纤维的化学成分不相同 B．聚酯纤维和羊毛一定条件下均能水解
C．该聚酯纤维单体为对苯二甲酸和乙二醇 D．由单体合成聚酯纤维的反应属于加聚反应
2．将用于2008年北京奥运会的国家游泳中心（水立方）的建筑采用了膜材料ETFE，该材料为四氟乙烯与乙烯的共聚物，四氟乙烯也可与六氟丙烯共聚成全氟乙丙烯。下列说法错误的是( )
A．ETFE分子中可能存在“－CH2－CH2－CF2－CF2－”的连接方式
B．合成ETFE及合成聚全氟乙丙烯的反应均为加聚反应
C．聚全氟乙丙烯分子的结构简式可能为
D．四氟乙烯中只含有共价键
3．下列材料不属于无机非金属材料的是（ ）
A．玻璃 B．羊毛 C．压电陶瓷 D．光导纤维
4． 下列物质中，肯定属于合成有机高分子材料的是（ ）
A．塑料 B．橡胶 C．纤维素 D．蛋白质
5．焚烧下列物质，对大气污染最严重的是（ ）
A．聚氯乙烯 B．聚乙烯 C．聚丙烯 D．有机玻璃
6．下列属于复合材料的是（ ）
A．硫化橡胶 B．不锈钢 C．有机玻璃 D．钢筋混凝土
篇3：塑料模具设计与测绘实训总结
塑料模具设计与测绘实训总结
为期一周的塑料模具设计与测绘实训很快就结束了，在这一周的实训期间，我有着很深的体会，让我学习到的许多宝贵的知识，也让我发现了自己身上还存在着很多的不足，让我有了非常大的收获。
这次实训我们不仅从此次专业实训中获得了测绘实际工作经验和基本技能,还着重培养了我们的独立工作能力,培养我们发现问题、解决问题的能力。此次实训让我学到了很多实在的.东西,对以所学的绘图知识有了很好的巩固。
在过去的学习生活中，我不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。而此次塑料模具设计与测绘实训就给了我们一次实际掌握知识的机会。让久在课堂中的我们感受到了动手能力的重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在动手的同时，熟练掌握实际能力和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际实训中。
通过本次实训使我们达到了以下几个目的：
1、巩固与扩充了塑料模具设计与制造课所学的知识，加深对塑料模具零部件与塑料模具装配的理解，掌握制订塑料模具制造工艺规程的方法。
2、综合运用本专业所学课程的知识，解决实训过程中遇到的问题，从而全面提高我们专业能力。包括设计能力、绘图能力、结构分析与能力等等。
3、培养了我们小组团队协作精神和增进了同学们的感情。
4、养成严肃、认真、细微地做事的优良作风。
时间如白驹过隙，一周的时间就在各种讨论声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。要不是快到期末了真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些忙碌，但我们充实并快乐着。因为我们学习到了很多有用的知识。通过一个星期的塑料模具设计与测绘实训我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。
最后在此特别感谢吴老师对我们的悉心指导。也感谢塑料模具设计与测绘实训给我这次机会。此次实训虽然是我大学人生线上的一小段，但却是闪闪发光的一段。我会将它好好珍惜。
篇4：塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书
课题设计名称： 冷水壶盖 的注射模设计
塑件图：（模具课程设计指导－塑件图汇编：页面 P68 图例 3-18 ）
塑件名称 冷水壶盖 材料 PE-HD 厚度 1 工件精度 5
设计内容：
1、 编制模塑成型工艺规程（即填写“塑件成型工艺卡”）
2、 绘制塑件注射模总装图（A3图纸1张）
3、 绘制该模具凸模、凹模的零件图各一套（A3图纸多张）
4、 编写完善模具设计说明书（按A4打印纸装订）
目 录
一、编制塑件成型工艺卡…………………………………………………………4
二、塑件成型工艺分析与设计
1. 塑件原材料特性……………………………………………………………5
2. 塑件原材料成型性能………………………………………………………5
3. 塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析…………………………………5
4. 塑件成型方法确定…………………………………………………………6
三、塑件成型模具设计
5. 型腔的数量和布置…………………………………………………………6
6. 选择注塑机型号及其参数…………………………………………………6
7. 确定分型面…………………………………………………………………7
8. 浇注系统选择和设计………………………………………………………9
9. 成型部件的设计计算………………………………………………………10
10. 侧向抽芯机构………………………………………………………………10
11. 排气系统设计………………………………………………………..…..…11
12. 模架的确定和标准件选择（示意图）…………..………………………11
13. 温度调节系统设计…………………………………………..……………12
14. 推出机构（脱模）……………………………………………..…………12
15. 导向机构…………………………………………………………………..13
16. 模具设计心得体会………………………………………………………..13
17. 参考文献…………………………………………………………………..13
18. 模具总装图和零件图…………………………………………………..…13
塑件成型工艺卡
塑 件 名 称 高密度聚乙烯 塑件草图
材 料 牌 号 PE-HD
单 件 重 量 25.9g
成型设备型号 XS-ZY-1000
每 模 件 数 4
成型工艺参数
材料干燥 干燥设备名称 烘箱
温度 /℃ 70~80
时间 /h 1~2
成型过程 料筒温度 后段 /℃ 140~160
中段 /℃ 180~200
前段 /℃ 180~190
喷嘴 /℃ 150~180
模具温度 /℃ 30~60
时间 注射 /s 0~5
保压 /s 15~60
冷却 /s 15~60
压力 注射 /MPa 70~105
保压 /MPa
后 处 理 温度 /℃ _____
时间 /min _____
编 制 日 期 审 核 日 期
李立 .12.4 刘全心 2007.12.15
设计计算和说明
一、塑件成型工艺分析与设计
1. PE-HD(高密度聚乙烯)的特性
(1) 化学和物理特性
PE-HD的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。PE-HD比PE-LD有更强的抗渗透性。PE-HD的抗冲击强度较低。PH-HD的特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑模的PE-HD分子量分布很窄。密度为0.91- 0.925g/cm3，该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，PH-LD的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。PE-LD是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。PE-HD很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。PE-HD当温度高于60℃时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比PE-LD还要好一些。
(2) 典型应用范围
电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。
(3) PE-HD注塑模工艺条件
干燥：如果存储恰当则无须干燥。
熔化温度：220-260℃。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200-250℃之间。模具温度：50-95℃。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（“d”是冷却腔道的直径）。
注射压力：70-105MPa射速度：使用高速注射。流道和浇口：流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。聚乙烯成型时，在流动方向和垂直方向的收缩差异较大，注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生变形，并使浇口周围部位的脆性增加；成型收缩率较大，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，有浅侧凹时可强制脱模。特别适用于使用热流道模具。
2. 塑件原材料成型性能
结晶料、吸湿性小
流动性极好，溢边值0.02mm左右，流动性对压力变化敏感
可能发生熔融破裂，与有机溶剂接触可发生开裂
加热时间长则发生分解、烧伤
冷却速度慢，因此必须充分冷却，宜设冷料穴，模 应有冷却系统
收缩率范围大，收缩值大、方向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定
宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分
不宜用直接浇口，易增大内应力，或产生收缩不匀，方向性明显增大变形，应注意选择进料口位置，防止产生缩孔、变形
质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模
3. 塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析
结构分析：从零件图上分析，此零件总体为圆形侧面有6个4mm×22MM和长方孔，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，零件口部上有一个小台。
尺寸精度：该塑件的精度为7级，精度要求较低。
表面质量分析：
该零件的要求表面没有缺陷、毛刺，由于冷水壶盖经常与人的手接触较多，因此表面要求光滑，最好自然形成圆角。
4. 塑件成型方法确定
综上所述，该塑件的结构比较简单，而且壁厚均匀，成型工艺性好，可以采用注射成方法生产。
二、塑件成型模具设计
5. 型腔的数量和布置
该塑件的精度要求不高，属小型塑件，且形状简单，又为大批量生产，初定为一模四腔的模具形式，型腔的排列方式采用平衡性较好的H型排列，其布置方式如下图所示：为了保证塑件表面质量要求，选择点浇口成型，浇口位置安排在塑件顶部，
模具选用双分型面注射模（三板式）.
6. 选择注塑机型号及其参数
(1) 注射量的计算：通过Pro/E建模分析，塑件的体积 为27265L，塑件的质量: 此时流道凝料的体积未知，可按塑件质量的0.6倍进行估算，所以注射量为:
(2) 锁模力的计算：流道凝料(包括浇口)在分型面上的的投影面积 ，在此时还是个未知数，根据经验公式： ( 为每个塑件在分型面上的投影面积)，用 进行估算：
式中
查塑件所需的注射压力70-105Mpa，而型腔的平均压力是注射压力的30%-65%，因塑件为薄壁塑件，且浇口为点浇口，其压力损失比较大，所以取大一些，则
(3) 选择注塑机：根据上面计算的注射量和锁模力，可选用国产XS-ZY-1000螺杆式注射成型机，其有关参数如下：
标称注射量/
1000 模板的最大厚度/mm 700
螺杆直径/mm 55 模板的最小厚度/mm 300
合模力/N
模板尺寸 690×790
注射压力 /MPa 121 拉杆空间/mm 650×550
注射行程/mm 280 合模方式 液压机械
螺杆转速/（r/mm） 0~47 电机功率/KW 22
模板最大行程/mm 700 定位圈尺寸/mm 150
喷嘴球半径/mm 18 喷嘴孔直径/mm 7.5
注射方式 螺杆式 最大成型面积/
1800
定位圈尺寸/mm 150 注射时间/s 4
(4) 射机有关参数的校核
型腔数量的校核
由注射机的额定注射量校核模具的型腔数量：
型腔数目校核合格
式中为Vj注系统凝料和飞边所需的体积
Vz为每个塑件的体积
Vg为注射机的额定注射量
注射压力的校核
注射压力校核合格
式中 K为注射压力安全系数一般为1.25－1.4
锁模力的校核
锁模力校核合格
K 为锁模力安全系数，一般取1.1―1.2
其它尺寸的校核只有待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。
7. 确定分型面
本塑件要求外侧表面光滑，下端外沿无浇口痕迹。依据分型面的选择原则，该塑件的分型面应选如下A-A所示位置，这样凹模型腔整体加工成型，塑件外表面光滑，且容易脱模。
8. 浇注系统选择和设计
(1) 主流道的设计
主流道尺寸
主流道的小端直径： ；
主流道的球面半径为： ；
主流道锥角：取 ；主流道长度：取L=70mm；
主流道的大端直径：
主流道衬套的形式
由于主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求比较高，因而主流道设计为浇口套，采用T10A，热处理为50HRC－55HRC，如上图所示：
与之相配合的定位圈的结构如下图所示：
(2) 分流道的设计
分流道的布置：为了让分流道要能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使凝料熔体尽快地分配到各型腔，因此，采用如下图所示衡式分流道结构：
分流道的形状和截面尺寸：
由于聚乙烯的流动性很好，因此选用加工性能比较好的半圆形流道，查表得d=10L
分流道的表面粗糙度：
流道的表面粗糙度的Ra并不要求很低，一般为0.8―1.6,在此取1.6，如上图所示
(3) 浇口的设计
由于塑件的外观表面质量要求比较高，应没有明显的烧口痕迹，因此采用点浇口查表得其尺寸如右图所示：
(4) 注射行程的校核
查XS-ZY-1000注射注射行程为280，浇注系统的长度：
，成立。
9. 模具成型部件的设计计算
分析塑件的结构可知根据尺寸公差可知：塑件在径向上的公差等级为MT7级(GB4458.5-84)，对于此塑料此精度为中等。分析塑件的结构可知动模部分若采用整体式结构将无法加工，所以采用组合型芯结构。
圆柱型芯
采用台肩固定的形式，其下底面用模仁将其压紧。
尺寸计算。查其尺寸公差：
由于尺寸精度为中等，故分别取制造偏差为尺寸公差1/3，磨损偏差为尺寸公差
1/6，即： 。
塑料收缩率范围为：1.5-2.0%，则平均收缩率为：
。
故型腔芯尺寸为：（设计尺寸参见零件图）
动模仁型腔
动模仁采用组合式，用螺钉将其固定在动模板上，查其尺寸公差：
腔体尺寸：
（设计尺寸参见零件图）
定模仁型腔
定模仁采用组合式，用螺钉将其固定在动模板上查其尺寸公差： 腔体尺寸：
（设计尺寸参见零件图）
滑块型芯
滑块型芯的设计 为整体式结构，总共4个，其相应的侧孔尺寸为：
10. 9、侧向抽芯机构
侧向抽芯机构的选用
塑件的侧壁有6个方孔，其均垂直于脱模方向，阻碍成型后的塑件从模具脱出。因此成形时必须设置侧向分型抽芯机构，经分析本模具采用斜导柱抽芯机构。
确定抽芯距：此塑件的的侧孔深度为1mm，则S=h+(2-3)=4mm
确定斜导柱的倾角：由于此模具的抽芯距比较短因此其倾角可取小一些，取为12°。
确定斜导柱的尺寸：
，查表取整得d=18mm
经计算得 ,查表取标准斜导柱长度为100L。
11. 模架的确定和标准件选择。
由前面的型腔大布置以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合模架标准架，选用结构 形式为P4型，模架尺寸为500×560的标准模架，可符合要求。
与型腔零件有关参数的校核
型边缘距离的校核
校核合格
为模腔材料的许用应用，查Cr12MoV 的许用应力为245MPa
P为型腔的平均压力
腔底板厚度的校核
，校核合格
模具闭合高度的校核
计算模具的闭合高度为：
查XS－ZY－1000得 ，即模具满足
的安装要求。
模具的外形的校核：
本模具的外形的尺寸为： 查XS－ZY－1000注射机的`模板的最大安装尺寸为 ，故能满足模的安装要求
开模行程的校核：
模具的行程为 查XS－ZY－1000的最大开模行程为700mm>183mm,即能满足注射机的开模要求。
12. 排气的系统设计
此塑件为小型逆件，可利用推杆、活动型芯与模板之间的间隙排气，其间隙为 。
13. 11、温度调节系统设计
查表得聚乙烯成型时所需的模具温度为30-60℃，此设模具的温度为40℃。
冷却水的体积流量
冷却水管直径
为了使水处于湍流状态，查表得在 .
冷却水在管道内的流速
由式
大于最低流速1.10m/s，达到湍流状态，所以管道直径选用合理。
冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数
查表得f=7.22(水温为30℃时)，因此
冷却管道的总传热面积：
模具上应开设的冷却水孔数：
14. 推出机构（脱模）
推出机构的形式确定：
此塑件采用顶杆推出，推杆设计在塑件的台阶处，每个塑件由8根推杆推出，在台阶处圆形均布，共32根。其结构如装配图所示。
脱模力的计算：
脱模力系数 塑料的线性膨胀系数
在脱模温度下，塑料的抗拉弹性模量 塑料的软化温度
脱模时塑件的温度 塑件的厚度
型芯脱模方向高度
脱模力的校核
查XS－ZY－1000的顶出力为 即能满足注射机的要求。
15. 导向机构
导柱选用模架本身的规格，但其长度与开模行程有关，必须另行设计选择.经计算得查表取标准得到长导柱的长度取为 ，导柱的长度取为
其相关的配合见装配图所示，与之相应的导套选用模架自带规格。
16. 参考文献
1．伍先明等•塑料模具设计指导•北京：国防工业出版社，•5
2．余冬蓉，程胜文•塑料成型工艺与模具设计•北京：科学出版社，
3．中国机械工程学会，中国模具设计大典编委会•中国模具设计大典。南昌：江西科学技术出版社，
17. 模具设计心得体会
通过此次模具设计，使我的专业知识更加系统化，完整化。在设计中我熟练撑握了查阅有关的技术标准与规范，知到了怎样去学习和善于利用前人所积累的宝贵设计经验和资料。也锻炼了我综合考虑结构、工艺性、经济性以及标准化等的能力，巩固了过去所学的专业课程知识。已撑握了注射模具设计的基本流程，也锻炼了我的动手能力和对于工程技术的严谨性。总之，通过此次模具设计使我的专业水平更上了一层楼。
18. 模具总装图和零件图：(附后工程图) 结果
此塑件的成型工艺性较好
采用一模四腔点浇口浇注选用三板式结构
选用XS-ZY-1000螺杆式注射成型
分流道采用半圆形，D=10
mm
采用组合型芯结构
斜导柱的规格为
其倾角为12°
选用模架尺寸为500×560的P4型标准模架
型腔零件校核合格
模具闭合高度的校核合格
模具的外形的校核合格
开模行程的校核合格
冷水管的直径：
其所开孔数为2
采用推杆推出机构
脱模力校核合格
篇5：排水管头塑料模具设计与制造2
排水管头塑料模具设计与制造2
绪论
1.本课题的意义、目的及应达到的要求
本设计主要意义是在我们学习完模具设计与制造的所有专业课之后， 总结条 理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的理论体系，以便于我们在以后的工 作中使用。同时也让我们对模具的设计与制造有了初步的了解，掌握了查阅资料 和使用工具书以及手册的能力。 【1】 本设计的目的是在学生毕业前夕，将通过毕业实习和毕业设计的实践性环 节，对医学知识进行全面的总结和应用，提高综合能力的培训以及扩大模具领域 的新知识。具体的要求是：
1．系统总结，巩固过去所学的基础课和专业课知识。
2．运用所学的第一文库网知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知 识的训练。
3．通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设 计和科研的基本过程和基本方法。
4．提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知 识。
2 本课题的国内外现状
2.1 我国塑料模具工业的发展现状
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48 英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、
6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精 密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模 具。注塑模型腔制造精度可达 0.02mm～0.05mm，表面粗糙度 Ra0.2μm，模具质 量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000 万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，
（1）成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽 芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成
熟，电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了 C-MOLD 气辅软件，取得较好的效果。但总体上热流道的采用率达不 到 10%，与 国外的50%～80%相比，差距较大。
（2）在制造技术方面：CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产 家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的 CAD/CAM 系统，美国 EDS 的 UG Ⅱ、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、以及一些塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在 我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如对 充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国 模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很 大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的 CAXA 系统、华中理工大学开发 的注塑模 HSC5.0 系统及 CAE 软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点， 为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条 件。
（3）模具材料方面：近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢， 如：P20，3Gr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重 大影响，但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广 泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具 标准化程度的商品化程度一般在30%以下， 和国外先进工业国家已达到70%～80% 相比，仍有差距。
2.2 我国塑料模具工业的发展趋势
2..2.1 我国塑料模具工业今后的主要发展趋势
据有关方面预测， 模具市场的总体趋势是平稳向上的， 在未来的模具市场中， 塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料 工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具 中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率 角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使 各种异型材挤出模具、PVC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点，高
速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具， 特别是活络模的发展也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在 汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展， 特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产 品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网络机顶盒将有较大发展，这些 都是塑料模具市场的增长点。
2.2.2 我国塑料模具工业和今后的主要发展方向
（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑 料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的 一模多腔所致。
（2）.在塑料模设计制造中全面推广应用 CAD/CAM/CAE 技术。CAD/CAM技术 已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价 格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基 于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM 系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将 逐步提高； 塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工 业中发挥越来越重要的作用。
（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用 热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量， 并能大幅度节省塑料制件的原材 料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器 件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体 辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电 行业中正逐步推广使用。 气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺 参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较 大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保 塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。
（4） .开发新的成型工艺和快速经济模具。 以适应多品种、少批量的生产方式。
（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具 标准化程度仍较低， 与国外差距甚大， 在一定程度上制约着我国模具工业的发展，
为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首 先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高 商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品 种。
（6）.应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十 分必要。
（7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐 标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调 整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。
3 国外塑料模具的发展现状
（1）模具生产效率高，工期短，人均产值高。各企业共同之处是厂房设备 密集，显得十分拥挤，即使在这样的条件下，车间管理还是有条不紊，生产效率 高。一般模具企业，人均年产值为5～14万美元。
（2）专业分工细，技术精益求精，客户相对稳定。模具企业专业分工较细， 生产协作紧密。每家企业只生产某一类模具，各家都有自己的拳头产品，这利于 在技术上精益求精，以利在激烈的竞争中生存发展。模具厂所需的模具标准件都 是外购的，有些零件加工业是由其他厂协作。
（3）模具企业带件生产比较普遍，有利于企业发展。模具作为单件或极小 批量产品，技术密集和精密加工设备密集，与模具成型制品的大批量生产相比， 投入大，产出低，因而制约了模具企业大发展。他们注重模具与制品一体化，模 具与制品相辅相成，互相促进，有利于模具企业的发展。
（4）紧跟主产品需求开发模具，重视开拓海外市场。模具工业发展较快， 紧跟主产品需求开发制造模具是一个重要因素。近几年 3C 电子产品和汽车工业 的迅速发展，带动了模具工业的发展。目前模具产值的76%源自3C产品和汽车、摩托车提供的产品。模具行业以很强的市场敏感性，以最短的生产周期满足了这 些行业的需求。大陆的许多 3C 产品和汽车模具就来自美国，日本和西欧，以及 台湾。
（5）CAD/CAE/CAM 和高速切削加工技术应用广泛。他们的模具生产效率较 高，市场快速反应能力强，CAD/CAE/CAM技术和高速切削技术的普及应用，无疑 是一个重要因素。
4．本设计所要解决的问题
在我们设计的排水管头塑料模具的设计与制造过程中， 根据所学的知识和我 们在毕业实习中所积累的经验，所采用方案如下。该塑件是排水管头，大批量生 产，塑件的材料采用常用的原料ABS，属于常用的工程材料。排水管头设计有螺 纹和侧向分型机构,塑件的螺纹可以在模塑时可直接成型，生产外螺纹模具采用 型环成型，也以用后加工的方法机械加工。当采用螺纹型环的时候，可采用螺旋 抽芯机构直接成型外螺纹，然后进行后加工;而当我们采用型环进行加工的时候 根据具体情况我们还可以不采用螺旋抽芯机构而采用侧向抽芯， 再进行后处理的 方法（主要是我们的产品的壁厚小于3mm，为了防止在塑料制件在脱模制件的螺 纹处出现质量缺陷）。
1 工艺性分析
1.1：塑料的原材料分析 【1】
（1）吸湿性强。成型前须充分干燥要求其含水量小于 1％，对于表面光泽要 求较高的制品，需长时间干燥。
（2）流动性较好（溢边值为 0.04mm 左右）易于充模，粘度对剪切速率较敏 感，同时还与注射温度和注射压力有关，其中注射压力影响较为显著，因此 提高流动性要从提高注射压力入手。
（3）成型难度大，须采用较高的料温和模温。对于耐热抗冲击性和中抗冲击 性制件，应在允许的范围内料温取较大值。
（4）精度对之制件影响较大，有破坏 ABS 橡胶相的倾向，通常 ABS 在 250℃ 左右变色，270℃开始分解。
（5）若制件精度要求较高模温宜采取50～60℃，若制件表面要求具有光泽模 温宜取60～80℃，我们的线圈骨架采用60℃。
（5）注射压力应比聚苯乙烯较大，采用螺杆式注塑机料温可取160～220℃， 注射压力可取70～90MPa。
（6）模具设计过程中注意事项，浇注系统流动阻力应尽可能小，浇口位置及 形式应合理并能防止熔接痕的产生，同时要考虑模具制造的经济性和加工的 合理性。
1.2：塑件的结构和尺寸精度等级及表面质量分析
从该制品的零件图可知；形状，结构对制件脱模要求较高，但对尺寸大小， 产品精度和表面质量要求都不高。
（1）成型制件的尺寸大小主要取决于塑料原料的流动性和注射时的压力在一 定的设备和工艺条件下，流动性较好的塑料品种可以成型较大的制件，塑料 ABS 的流动性能较好，适于成型较大的制件。在这里排水管头注塑模具的尺
寸较小，注塑时的压力要求不太大，一般的注塑压力就能满足。
（2）制品的精度等级；塑料制件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动 和模具制造误差，此处塑料件未注公差，由于该制件的原材料为ABS，而ABS 的制件公差等级较低为MT5级，该塑件的精度等级较低。受模具活动部分的 影响，取公差值和附加值之和，MT2级取0.05，MT3-5级取0.1。【2】
（3）制品的表面质量；塑料制件的精度等级较低，我们所要获得的制件对 制品的表面质量除要求无缺陷，毛刺，无特殊要求，一般的模具制造工艺和 注塑工艺就能满足要求。
（4）制品的形状结构；制品的壁厚均匀为3mm。符合ABS的最小壁厚原则， 在制件的前端螺纹处的壁厚较小（小于3mm），螺纹在成型时容易出现质量缺 陷，所以在模具的设计和加工过程中要特别注意，防止出现缺陷，由于制件 的尺寸较小，ABS的强度较大不需增设加强筋。
1.3：计算塑料制件的体积和质量
计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数量。
计算塑料制件的体积：
V=∏/4（15×15－5×5）×3＋∏/4（10×10－5×5）×10－2×3×10 =1.3M3
（在这里为大致计算， 其中圆角和螺纹处的尺寸可不预考虑在选取注塑
机时适当放缩。 ）
查 《模具设计与制造简明手册》 知聚苯乙烯一般密度为ρ=1.04～1.05g/cm3， ABS耐热型塑料密度为ρ=1.02～1.16g/cm3
由下式换算聚苯乙烯体积：
Q= ρ1V/ρ2=1.05/1.09×1.3
由密度可得出单个制件的质量：
Q=ρ1V=ρ1V/ρ2×ρ1=1.05×1.05/1.09 ×1.3
=1.3g 【3】
1.4：ABS 塑料注射成型的工艺参数。（注塑工艺卡）
注射温度包括料筒温度和喷嘴温度
料筒温度：后段温度t1选用150～170℃
中段温度t2选用165～180℃
前段温度t3选用180～200℃
注塑压力一：选用55～65mpa
注塑时间： 选用0～5s
保压压力： 选用 65mpa
保压时间： 选用10s
冷却时间： 选用15s
1.5：塑料成型设备的选取
根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为xs-z-30
查材料可知：
注射容量： 30m3
注射压力： 116.6mpa
锁模力： 25t
最大注射面积: 90cO
模具厚度： 60～180mm
模板行程: 160mm
喷嘴 球直径： R12mm
孔直径： Ф2mm【4】
2 注塑模具结构的设计
2.1 模腔数量的确定
塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的 塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济 性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量；
2.1.1 按注射机的额定锁模力确定型腔数量 N1 N1=其中： F?1?B?×－PC?A?A?F 注塑机的锁模力 N
PC 型腔内的平均压力mpa
A
B 每个制件在分型面上的面积（mO） 流道和浇道在分型面上的投影面积（mO）
B 在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析 B 为（0.2～0.5），常 取 B=0.35，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为 25～40mpa 实际所需锁 模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用0.8F则 0?.?6?F?25000× 0?.?6?N1==×157=31.8（个） APC?30
2.1.2 注射机注塑量确定型腔数目 N2
N2=（G－C）/V
其中： G
V
C 注射机的公称注塑量（cm3） 单个制件体积 （cm3） 流道和浇口的总体积（cm3）
生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的0.75～0.45倍，取0.6倍计算， 同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的0.2～ 1倍，现取C=0.6则
0?.?6?G?0?.?375?G?N2===60×0.375 1?.?6?V?V
=8.65（个）
从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取N1，N2中的较小值，在这里可 以选取的个数是 2，4，6，8，个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以 及模具的主流道长度最好小于 60mm，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件 充型不足等缺陷。我们所设计的排水管头模具采用一模四腔的方案，即
N=4 【5】
【6】 2.2 分型面的选择以及型腔的排列方式的确定
2.2.1 分型面的选择；
模具设计的过程中分型面的选择很关键，它决定了模具的结构，应根据 分型面选择的原则来确定模具的分型面:
（1）塑件脱出方便：尽量使塑件滞留在动模一侧，模具的脱模机构在 动模一侧，一般将主型芯装在动模一侧，使塑件的包紧在主型芯上，型腔可 以设在定模一侧。 【杨占尧】
（2）模具结构简单，使模具容易切削加工，从简化模具加工来考虑， 对要求抽芯的塑件，应尽量避免在定模部分抽芯。
其他必须型腔排气顺利，确保塑件质量，无损塑件外观，设备利用合理 以及塑件的成型要求来选择分型面。
该塑件为排水管头，表面无特殊的要求，由于制件有外螺纹和侧向抽芯 的孔，因此制件需要螺纹型环和侧向抽芯机构，分型比较复杂，可采用螺旋 抽芯和侧向分型，但是由于制件的壁厚较小（螺纹处壁厚小于 3mm）为了防
止在卸下时制件被损坏，可以采用侧向分型和开模方向的'分型，故分型面选 择如下图所示：
图一 分型面选择
2.2.2 确定型腔的排列方式；
本塑件在设计时采用一模四腔的设计方案，即综合考虑模具的开模行程较 短，注塑机有足够的开模空间，浇注系统符合原则（主流道的长度小于60mm）， 模具结构简单以及制件精度符合图纸要求 （这里模具的精度等级图纸无要求， ABS 的未注公差等级为MT5）以制件生产的经济性，可采用下图所示的型腔排列方式
和分型面选择。
图二 型腔的排列方式
2.3 浇注系统的设计
2.3.1 主流道设计；
根据XS-Z-60型注塑机喷嘴的有关尺寸
喷嘴前端孔径： d0=Ф2mm 【6】
喷嘴前端球面半径： R0=12mm
根据模具主流道与喷嘴的关系：
R=R0+（1～2）mm
D=d0+(0.5～1)mm
取主流道的球面半径： R=13mm
取主流道的小端直径d=Ф3mm
为了方便将凝料从主流道中拔出， 将主流道设计为圆锥形式其斜度取1～ 3度经换算得主流道大端直径D=4mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主 流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。
2.3.2 主流道衬套的选取。【6】
为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主 流道衬套形式，在这里我们设计的模具较小，可以将主流道衬套与定位环设 计为一个整体。选取材料为T8A，热处理以后的硬度为53～57HRC，主流道衬
套和定模的配合形式为 H7/m6 的过渡配合。衬套的长度应与定模配合部分厚 度一致主流到出口处的端面部的突出在分型面上，否则不仅会造成溢料还会 压坏模具。
2.3.3 分流道设计
分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定 分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，ABS 的流动性好，冲型能力比 较好，因此可采取半圆形分流道，便于加工。根据主流道大端直径D=Ф4mm， 则半圆形可选用半径为R=2mm的截面。
2.3.4 浇口设计
根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用扇形浇口较为理想，设计 时考虑选择从塑件的上表面进料，而且采用镶拼结构，有利于填充，排气， 扇形浇口的规格为L=1.3mm h1=0.25～1.6mm b=6～B/4=6～8mm c=R0.3或者 0.3×45度。【6】
2.3.5 排气结构的设计
在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑 料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至 会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。
排气方式有两种：开排气槽排气，利用和模间隙排气。
由于排水管头注塑模具是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间 隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS 塑料的最小不溢料间隙为 0.04mm，间隙较小，再加上ABS的流动性较好，也不宜开排气槽。）
2.4 模具侧向分型机构
注射模中和模导向机构主要用来确保动模和定模两部分以及其他零件的 准确闭合，实现脱模机构的同时进行，避免各零件发生碰撞和干涉，对中小型模 具导向机构多采用导柱导套结构，而需要侧向抽芯的机构常采用斜导柱（需要抽 拔距较小的模具采用）或弯销（需要抽拔距较大的模具采用）。
线型骨架注塑模的抽拔距较小，可采用斜导柱就能满足侧向分型的需要，斜 导柱如上图所示：
材料：T8A 热处理：HRC50～55
注： 1。未注倒角不大于 0.5×45°
2．滑动部分可按需要设计油槽
图三：斜导柱
2.5 抽芯距的确定
本塑件的侧向抽芯部分垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中取出，因 此成型侧凹的型芯可做成镶嵌件，本模具采用斜导柱抽芯机构。
（1） 确定抽芯距
抽芯距一般大于侧凹深度本副模具设计中必须高于制件最小高度的一半 H1=B?2?12?==6mm 2?2
另加3～5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距为10mm
（2）确定斜销的倾角
斜导柱的倾角 a 是斜销机构的主要技术参数，它与抽拔距和抽芯距有直接 关系，一般取15°～25°本副模具取a=20°
（3）确定斜销的尺寸
斜导柱的直径取决于抽拔力以及倾角可按设计资料有关公式进行计算， 本 例可采用经验估值，取斜导柱的直径d=Ф12mm
（4）斜导柱的长度【3】
可根据抽拔距，固定端模板的厚度，斜销直径及斜角大小确定：
L=L1+L2+L3+L4+L5 =D?h?h?H?×tana++++（10～15） 2?cos?a?2?tan?a?sin?a
=98
取： L=100mm
（5）滑块和导滑槽设计
由于侧凹的尺寸较小型芯滑块可采用整体式加工增加强度， 导滑槽的
导滑长度和定位装置的设计可采用经验法，侧向抽芯的抽拔距较小，也无 须滑块的定位装置。
3 模具工作零件的设计
3.1 凹模的设计
本副模具采用哈夫块式凹模结构， 制件分两列串放于模具型腔里其上带有嵌
件，嵌件见下图
图四 嵌件图
根据分流道与浇口的设计要求， 分流道与浇口设在凹模型腔上其结构见图所
示。 图五 分流道与浇口
3.2 排水管头注塑模具的工作尺寸（包括型腔和型芯的尺寸）
本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差 和平均磨损率来计算。
查教材表 1-3 塑料 ABS 的成型收缩率为 S=0.3～0.8％，故平均我们取为 Scp=0.5％。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取Б=Δ/3。
3.2.1 凹模工作尺寸的计算
表一：凹模工作尺寸表
3.2.2 凸模工作尺寸的计算 （如表二 中所示）
3.3 型芯结构的确定：
3.3.1 型芯的设计
可根据模具的各部分结构确定型芯的尺寸和结构。如下图所示（型芯的具体 尺寸见型芯图）
图六 型芯的结构图
注（1） 材料
（2） 技术要求 45钢 热处理后材料的硬度达到 50～56HRC
要求有一定的耐磨性和耐腐蚀性
3.3.2 型腔的设计
可根据模具的各部分结构确定型腔的尺寸和结构。如下图所示（型腔的具体 尺寸见型芯图）
凹模板尺寸：根据矩形凹模最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型压力小于
30MPA，那么尺寸见下图
图六 型芯的结构图
注 （1） 材料
（2） 技术要求 45 钢 热处理后材料的硬度达到 50～56HRC
要求有一定的耐磨性和耐腐蚀性
4 模具加热和冷却系统的设计
塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却， 塑料制件不能有太 高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算： 设该模具平均工作温度为 60°，用 20°的常温水作为模具的冷却介质，其 出口温度为30°，产量为（1分钟 2模）1000g/h。
4.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量为 Q3，
查有关文献得ABS的单位热流量为Q2=314.3～398.1J/g ,取Q2=350J/g：
Q3=WQ2=1008g/h×350J/h=352800J
4.2 求冷却水的体积流量 V
V=WQ1/Pc1(T1－T2)
=352800/60×1/1000×4.2－（30－20）
=140?cm?3
=0.14×10?_?3
体积流量所需的冷取水管直径非常小。
4.3 确定模具的冷却系统
由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水量很小，故在这里我们可以 采用直径为Ф8mm的孔，水冷即可。
5 模具闭和高度的确定
在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定：定模板厚度?H?=20mm，斜楔块厚度为?H?=30mm，型腔板厚度为?H?=32mm，推件 1?2?3?板厚度为?H?4?=10mm，型芯固定板厚度为?H?5?=20mm，垫板厚度为
H?=15mm，模脚厚度为?H?=30mm(考虑模具的抽芯距)如下图所示： 6?7
图八 模具装配草图
6?注塑机有关参数的校核
本模具的外形尺寸为 160mm×140mm×157mm,XS―Z―30 型注塑机模板最大 安装尺寸是250mm×280mm。
由于上述计算的模具闭合高度为 157mm，XS―Z―30 型注塑机的最小模具厚 度为60mm，最大模具厚度为180mm
6.1 模具合模时校核：
60mm
6.2：模具开模时校核：
70mm
其中：10mm为模具的抽拔距
经校核XS―Z―30型注塑机能满足使用要求故可以采用。
7?模具的装配
7.1：装配主要要求如下
（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm 分模处要求密合。 （2）推件时推杆与卸料板要保持同步。 （3）上、下模型芯必须紧密接触。
（4）保证模具的上模板上平面和下模板下平面的平行度。 （5）导柱轴心线和下模板下平面的垂直度。 （6）导套轴心线和上模板上平面的垂直度。
【7】
7.2 装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下
（1） 装配前检查主要工作零部件及其它零件尺寸是否符合图纸要求。 （2） 镗导柱、导套孔。将定模板、动模板、型芯固定板叠合在一起，使
分模面紧密接触并加紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺定位销 后，加工侧面的垂直基准。
（3） 加工定模。用定模侧面的垂直基准确定定模上型芯中心的实际位置，
并以次作为加工基准，分别镗型芯孔φ34mm、φ10mm，并锪台肩φ 44mm×6mm、φ14mm×6mm。
（4） 压入导柱、导套。将定模板、动模板、支撑板上分别压入导柱、导
套，使其导向可靠，滑动灵活。
（5） 装配型芯。在定模和型芯固定板孔内压入型芯，用镙孔复印法和压
销钉套法使型芯紧固在支撑板上，将其一起磨平。
（6） 通过型芯钻支撑板上的推杆孔。 （7） 通过支撑板钻推杆固定板上的孔。
（8） 在推杆固定板和支撑板和支撑板上加工限位螺钉和复位杆孔。 （9） 组装垫块和支撑板。
（10）加工定模座板。加工螺孔、销钉孔和导柱孔，并将浇口套、导柱套
压入定模座板。
（11）定模部分的装配。用平行夹头把它们加紧（浇口套的浇道孔与镶块
上的浇道口对中，在上面钻固定在注塑机上的孔，使其与注塑机相 配合。
（12）装配动模部分。修正推杆和复位杆的长度。 （13）完成装配后进行试模，并校验入库
【7】
8?试模过程中出现的问题及解决办法【7】
表三：试模过程中出现的问题及解决办法
总 结
经过近段的努力，在老师和同学们的指导和帮助下，我顺利地完成了这次的 毕业设计任务。经过这次的设计任务，使我对模具设计，特别是模具的设计过程 有了进一步地了解；对模具的基本结构、组装、调试、加工制造等方面有了深刻 理解。在设计的过程中，通过对制件的分析和对模具的设计的研究时，能够较好 地将课本上的理论知识应用与设计当中， 并且能够从整体， 宏观上去研究、分析、考虑设计问题。同时，在这次的设计过程中，还很大地程度上锻炼了自己的动手 能力，如：亲自去收集和查找有关资料，并从中又学会了一门新的课程《如何查 找资料和文献》；其次，通过搜寻大量的资料，还大大地锻炼了自己的画图、看 图、排版等方面的能力。最重要的是，经过这次毕业设计，使我真正地感受到了 集体的力量和学习方法。在设计过程中，难免会遇到技术或其他方面的难题，但 是通过老师的指导和与同学们的交流和虚心地请教都得到了解决， 使我最终顺利 地完成设计。
由于本人的水平有限，经验不足，在设计当中如有不妥之处，还恳请各位老 师指导更正。
致谢
经过一段时间的紧张工作，今日终于顺利完成毕业设计。在这里，我要忠 心地感谢一些在我的设计工作中给予我很大的帮助。
首先：我要感谢我的指导老师原老师，特别感谢原老师的近段设计期间对 我的指导和帮助，特别是在离校期间的关心。
其次：我要感谢的是我的同学们，在设计过程中遇到技术问题，通过与他 们的商讨和帮助，查阅资料，一一攻破难关，助我顺利地完成设计。
最后：我还要深深地感谢在工厂里的师傅们，在进行毕业设计期间，他们 给予我以模具制造与设计方面上的经验指导。
参考文献：
【1】杨占尧 教学实践环节指导书 【2】瞿金平塑料工业手册
新乡 河南机电高等专科学校 .5 北京 化学工业出版社
.1 1985.6 .6 .10 2004.9
【3】冯炳尧 模具设计与制造简明手册 上海 上海科学技术出版社 【4】张克惠 注塑模设计 【5】肖祥芷 模具设计大典（三） 【6】杨占尧 塑料注塑模结构与设计 【7】翟德梅 模具制造技术 【8】阎亚林 塑料模具图册 【9】黄虹
塑料成型加工与模具
西安 西北工业大学出版社 南昌 江西科学技术出版社 北京 清华大学出版社
新乡 河南机电高等专科学校 2001.7 北京 高等教育出版社 北京 北京
化学工业出版社?机械工业出版社
2002.11 .01?1992.10
【10】 薛严成公差配合与测量技术 【11】Tracy?McGrady
Tolerance fitting and technology of measuring
1999.10
Publishing house of the mechanical industry
篇6：塑料成型工艺与模具设计的教学改革论文
塑料成型工艺与模具设计的教学改革论文
摘要：分析了塑料成型工艺与模具设计的课程特点及当前教学过程中存在的问题，从教学方法、教学手段方面进行了探讨，提出了综合采用任务驱动教学、项目导向教学、启发、互动式问题讨论与总结教学4种教学方法，并进行了教学实践。教实践表明，4种教学方法的综合应用，在提高了教学效果、激发学生兴趣和自信心的同时，也提升了学生的专业能力和素质，拓宽了就业面。
关键词：教学改革；模具；任务驱动；项目导向
塑料模具在塑料成型加工中占 有重要地位，其模具数量达到国内模具总量的40%。塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及生产、生活的各个领域中得到了广泛应用。为了发展模具工业及适应工业需求，我校的机械设计及其自动化专业本科生在大四的上学期开设了塑料成型工艺与模具设计课程。大四的学生因面临着就业、考研、专业课学习、毕业设计等多重任务，学生平日事情多、时间紧、压力大，上课经常迟到或缺课，且上课积极性不高、对专业内容的学习往往提不起兴趣，教学效果较差。针对以上情况，如果还是采用围绕大纲系统地满堂灌式授课，就很难调动学生学习的积极性和主动性，尤其对于一些复杂的模具结构，如果学生没有强烈的求知欲望是很难读懂结构、理解动作原理的。塑料模具设计作为一门理论性、实践性很强的专业课，该课程模具图例多、结构和运动关系复杂，对图形结构的空间想象力要求高；课程内容枯燥，授课难度大，学生理解较吃力，对教师的能力和经验要求高。近年的教学实践表明，学生对该门课程的理解和应用能力并不理想。究其原因主要是对模具结构、原理不甚了解。
1课程教学过程中存在的问题
以往的教学方法多是采用多媒体幻灯片(PPT)配合部分模具结构的动画演示授课，这种授课方式存在一定的局限性，表现在以下几方面。(1)幻灯片上的模具图例是静态的，学生很难将静态的模具结构转换成模具各零部件之间的动态关系。如对模具分型面内容的学习是理解模具结构及动作顺序的基础，但仅依据静态的模具结构很难准确地判断出分型面的位置，特别是一些具有双分型面和多分型面的复杂模具，更是无从着手。(2)Flash动画演示具有较好的教学效果，但对复杂的塑料模具结构，学生是在瞬间内被动地接受模具结构件的运动信息，在思维转换上会存在一定时间段的思维盲区，随着动画动作过程的往复进行，似乎恍然了解了模具结构运动原理，实问则似是而非；尤其是对于具有两个以上分型面或具有侧抽芯的复杂模具结构，分型面每一次分型完成的工序内容、分型和侧抽芯的运动关系、顶出和复位的实现等工序内容，学生看过动画后大多是懵懵懂懂，回答问题不知所以然。综合以上情况，这种通过被动方式接受的图像、文字信息存在以下不足：接受快，理解不够具体深入；动画本身就简化了模具结构，因而对模具总体结构、工作过程的`理解和认识不够全面。
2课程教学改革实施
2.1教学方法和教学手段改革
基于以上情况，根据笔者多年的教学经验和教学实践，决定将授课方式由学生单一、被动接受方式向手脑并用的主动接受方式转变、将教学手段由“口授、PPT幻灯片”向“实物建模、多媒体、网络化”转变。让学生在学习理论知识的同时进行模具的三维建模，以获得感性认识，激发学习热情，提升专业技能。配合上述教学改革方式，在教学中综合采用任务驱动教学法、项目导向教学法、启发、互动式教学方法，调动学生学习的积极性和主动性，提高教学效果。
2.2任务驱动和项目导向教学方法的实施
(1)学生分组将学生按学习成绩和专业能力不同进行分组，将不同级别的学生划分到一个小组，这样有利于学生在项目活动中发挥各自优势，便于学生间相互学习、交流和合作[1]。(2)项目、任务分配及实施项目分类及每项任务的内容见表1。各小组围绕着项目任务展开工作，在产品成型工艺分析、模具关键参数的校核计算、浇注系统的设计、成型零部件的结构及工艺性设计、脱模机构设计、侧抽芯机构设计、导向系统与模架的选择、排气及冷却系统设计、应用CAD/CAM软件进行三维及二维工程图的绘制等任务环节中，围绕工作任务和时间要求展开讨论，制定出详细的工作步骤和成员分工，小组成员围绕任务进行设计工作。在这一过程中，教师不灌输理论知识，而是参与和引导学生进行积极地探索，使学生通过实践积累增长知识[1,2]学生每完成一个项目的任务后，教师在课堂上展示他们的阶段成果和最终成果，肯定取得的成绩和进步，找出缺点和不足。
2.3启发互动式问题讨论与总结
启发、互动式教学能充分调动学生思考问题的主动性，激发创新式思维，变消极、被动的学习为积极、主动学习，在教学中起到事半功倍的效果。(1)阶段性互动讨论根据表1中的“问题讨论与总结”中的相关问题进行大讨论，让组内成员根据自己的设计任务，围绕“问题”展开讨论，形成组内答案。集体讨论时，各小组推出组内代表，表达组内答案，最后由教师协助梳理知识点，概括各项目中的重点和难点内容，并总结设计方法和经验。(2)课终启发式知识升华塑料成型模具中，双分型面注射模具和侧向抽芯注射模具是结构比较复杂的两种模具，如图1和图2所示。弄清楚这两种类型的模具结构和工作原理是学好模具设计课程的基础。在完成表1中的各项目任务后，学生对常见塑料注射成型模具已经建立起比较系统的结构框架，对其工作过程也有深入的了解。在此基础上，教师对每组学生布置如下任务。(1)比较图1、图2(另：提供动画演示)中两种模具结构的相同点。(2)根据图1，说明图2所示的模具在结构上如何实现侧抽芯功能。
摘 要：对于题目1，学生经组内比较分析后很快即能汇总出答案，而题目2将模具结构和功能的关系提升到了新的高度，学生会感到困惑、茫然，此时，教师可启发学生通过分析图1和图2中不同的模具结构部分分析其能实现的功能，通过
关键词：免费模具设计论文下载
对于题目1，学生经组内比较分析后很快即能汇总出答案，而题目2将模具结构和功能的关系提升到了新的高度，学生会感到困惑、茫然，此时，教师可启发学生通过分析图1和图2中不同的模具结构部分分析其能实现的功能，通过比较模具结构，寻求、发现问题的答案。以上通过利用启发式教学方法，层层深入、循序渐进地引导学生认清两种模具结构的本质区别、联系，深入、透彻地理解两种模具结构的工作原理、动作顺序和模具功能，使学生对注射模具结构的理解和实现方法的途径达到了更高的认知层次。
3课程教学改革实践效果
3.1变被动为主动提高了教学效果
以往教学中，教师是主导，学生是被动接受知识的客体，这种以教师为中心的授课方式，客观上限制了学生潜能的发挥；而任务驱动和项目导向教学方法的综合应用，使学生成为教学活动中的主动者，教师由原来主导者转变为引导者和协作者，指引学生掌握完成项目所需知识，协调项目训练。这极大地激发了学生自主学习、求知探索的欲望和兴趣，使学生在自主学习环境中，学习潜力得到充分发挥，学习积极性显著提高；小组成员之间分工协作，共同解决问题，使学生的创造性得以充分的发挥[1]。由此，通过项目导向和任务驱动教学方法使学生在完成项目过程中极大地提高了学习能力、自信心及团队协作能力，显著地提高了教师讲授、学生接收的教、学效果。
3.2应用
CAD/CAM软件于模具设计中拓宽知识面、增强专业技能塑料模具结构复杂，仅借助教材上的图例，很难准确把握模具装配图的结构，即便是从教多年的教师一时也很难讲清楚模具的结构及原理。在项目导向和任务驱动教学法中，借助于Pro/E，UG，SolidWorks，Cimatron等三维软件，要求学生按任务要求，自行绘制模具中每个零件的三维结构图，确定运动关系和安装位置，再进行模具装配图的总装设计和干涉检查，经过对零件图的三维设计和总装图的装配设计，学生对模具结构不再陌生，对模具中各零件的装配关系、运动关系及模具的工作原理逐渐明了[3]。
3.3模具方面就业率显著提高
据我校大学生就业跟踪调查结果显示，教改前学生选择、从事塑料模具方面工作不足2%，教改后达到12%左右。教改实践表明，学生对塑料模具的工艺分析、模具设计及计算、工程图的绘制等专业知识和能力的储备极大地提高了学生的自信心和学习能力，使学生敢于接受和挑战具有高端技术的模具研发工作。
4结束语
教学实践表明，项目导向、任务驱动、启发、互动式教学方法的有机结合、同时借助CAD/CAE三维绘图软件，成功地激发了学生的学习兴趣和信心，培养和提高了学生的综合素质和专业技能，取得了较好的教学效果。
参考文献
[1]叶巍,魏蓉.基于塑料模具设计项目教学法的探索与实践[J].华章,(9):206.
[2]黄晓峰.案例教学在模具设计与制造课程中的应用研究与实践[J].中国现代教育装备,(15):75-77.
[3]张洋,段磊.基于任务驱动的模具CAD/CAM技能实训教学研究[J].中国现代教育装备,(1):93-95.
篇7：橡胶与塑料废弃物用于阻尼材料的新研究
橡胶与塑料废弃物用于阻尼材料的新研究
摘要：总结了国内外废橡胶和废塑料在制造阻尼材料方面的研究和应用的'成果.介绍了废橡胶作为减震降噪的阻尼材料在工程和工业中的研究应用,同时介绍了废胶粉与废塑料共混型阻尼材料、树脂型废胶粉阻尼材料的研究应用,指出废橡胶和废塑料制造阻尼材料用于生产实践,不仅可以起到减震降噪作用,而且能够节约资源,具有显著的环保效益,对于资源的可持续性发展具有重要意义.作 者：楚合磊 徐泳文 王世芬 李明俊 CHU He-lei XU Yong-wen WANG Shi-fen LI Ming-jun 作者单位：南昌航空工业学院,环境材料室,江西,南昌,330063 期 刊：弹性体 ISTICPKU Journal：CHINA ELASTOMERICS 年，卷(期)：2007, 17(3) 分类号：X783.2 X783.3 关键词：废橡胶 废塑料 减震降噪 阻尼材料【橡胶与塑料模具设计教案】相关文章：
4.塑料社会实践报告
5.购销塑料合同
6.《塑料》教学反思
9.模具设计专业简历
10.模具设计实习报告
文档为doc格式
