数控系统的配置和功能选择
“cengmaomao”通过精心收集，向本站投稿了6篇数控系统的配置和功能选择，下面是小编给各位读者分享的数控系统的配置和功能选择，欢迎大家分享。
篇1：高低功率选择功能
高低功率选择功能（High/Lowpower），该功能可让用户根据实际情况选择高功率或低功率，
高低功率选择功能
，
篇2：数控铣床刀具选择论文
摘 要：随着工业水平的发展，数控铣床在现代化工业生产中发挥着越来越重要的作用，在数控铣床中合理的选择刀具是一件很重要的事，能否正确的选择刀具决定着加工零件的质量、加工的效率、加工成本等。本文从刀具材料要求和如何进行对刀具选择两个方面进行了探究。
关键词：数控铣床;数控刀具;刀具材料;零件质量
“三分加工，七分刀具”这是对普通加工的真实写照，其实，对于数控加工而言，刀具的作用更胜于普通加工，尤其在刀具方面更是数控加工所独有。下面从刀具的材料要求和刀具选择两个方面对刀具在数控加工中的重要作一下探究。
一、铣床刀具材料
金属在切削过程中，刀具切削部分是在较大的切削压力、较高的切削温度级剧烈摩擦条件下工作的。在切削余量不均匀级断续加工时，刀具受到很大的冲击和振动，因此，刀具切削部分材料应具备如下性能：
1.高硬度。硬度是刀具材料最基本的性能，其硬度必须高于工件材料的硬度，方能将工件上多余的金属切削掉。
2.高耐磨性。高耐磨性是刀具抵抗磨损的能力，在剧烈的摩擦下刀具磨损要小高耐磨性一方面取决于它的硬度;另一方面与它的化学成分、纤维组织有关。材料硬度越高，耐磨性越好;含有耐磨的合金化合物越多，晶粒越细，分布均匀则耐磨性越好。
3.足够的强度和韧度。切削时刀具要能承受各种压力与冲击。一般用抗弯强度和冲击来衡量材料强度与韧度的高低。
4.高耐热性与化学稳定性。高耐热性，是指刀具在高温下仍能保持原有的硬度，强度，韧度还耐磨性能。化学稳定性，是指高温下不易与加工材料或周围介质发生化学反应的能力，包括抗氧化能力和粘结能力。化学稳定性越高，刀具磨损越慢，加工表面质量越好。
二、铣床刀具的选择
1.常用刀具的种类
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
(1)根据刀具结构可分为：
整体式; 镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种;特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
(2)根据制造刀具所用的材料可分为：
高速钢刀具; 硬质合金刀具; 金刚石刀具; 其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
(3)从切削工艺上可分为：
车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种; 钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等; 镗削刀具; 铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。
2.刀具的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应铣床刀具的选择分铣刀直径选择和铣刀齿数选择。铣刀直径的`选择：一般尽可能选用小直径规格的铣刀，因为铣刀直径大，切削力矩增大，易造成切削振动，而且铣刀的切入长度增加，使铣削效率下降。
当然，也不尽然，当铣刀的刚性较差，则应按加工情况尽可能选用较大直径的铣刀，以增加铣刀的刚性。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。
一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量;②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤;③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具;④先铣后钻 ;⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工;⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
因此刀具选用时应该符合下列原则：
(1)平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般采用二次走刀，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。
注意选好每次走刀宽度和铣刀直径，使接刀刀痕不影响精切走刀精度。因此加工余量大又不均匀时，铣刀直径要选小些。精加工时铣刀直径要选大些，最好能包容加工面的整个宽度。
(2)立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
为了提高槽宽的加工精度，减少铣刀的种类，加工时可采用直径比槽宽小的铣刀，先铣槽的中间部分，然后用刀具半径补偿功能铣槽的两边。
(3)铣削平面零件的周边轮廓一般采用立铣刀。
(4)加工型面零件和变斜角轮廓外形时常采用球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等。
参考文献：
[1] 杨建明.数控加工工艺学与编程.北京：大学出版社，
[2] 华茂发.数控机床加工工艺.北京： 机械工业出版社..
[3] 邓广敏. 加工中心操作工.北京.化学工业出版社.
篇3：数控刀具的选择技巧
1.影响数控刀具选择的因素
在选择刀具的类型和规格时，主要考虑以下因素的影响：
(1)生产性质
在这里生产性质指的是零件的批量大小，主要从加工成本上考虑对刀具选择的影响，
例如在大量生产时采用特殊刀具，可能是合算的，而在单件或小批量生产时，选择标准刀具更适合一些。
(2)机床类型
完成该工序所用的数控机床对选择的刀具类型(钻、车刀或铣刀)的影响。在能够保证工件系统和刀具系统刚性好的条件下，允许采用高生产率的刀具，例如高速切削车刀和大进给量车刀。
(3)数控加工方案
不同的数控加工方案可以采用不同类型的刀具。例如孔的加工可以用钻及扩孔钻，也可用钻和镗刀来进行加工。
(4)工件的尺寸及外形
工件的尺寸及外形也影响刀具类型和规格的选择，例如特型表面要采用特殊的刀具来加工。
(5)加工表面粗糙度
加工表面粗糙度影响刀具的结构形状和切削用量，例如毛坯粗铣加工时，可采用粗齿铣刀，精铣时最好用细齿铣刀。
(6)加工精度
加工精度影响精加工刀具的类型和结构形状，例如孔的最后加工依据孔的精度可用钻、扩孔钻、铰刀或镗刀来加工。
(7)工件材料
工件材料将决定刀具材料和切削部分几何参数的选择，刀具材料与工件的加工精度、材料硬度等有关。
2.数控刀具的性能要求
由于数控机床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件装夹次数少的特点，对所使用的数控刀具提出了更高的要求。从刀具性能上讲，数控刀具应高于普通机床所使用的刀具。
选择数控刀具时，首先要应优先选用标准刀具，必要时才可选用各种高效率的复合刀具及特殊的专用刀具。在选择标准数控刀具时，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。
在选择数控机床加工刀具时，还应考虑以下几方面的问题：
(1)数控刀具的类型、规格和精度等级应能够满足加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。
(2)切削性能好。为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时能采用大的背吃刀量和高进给量，刀具应具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。
(3)精度高。为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度，如有的整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0.005mm，
(4)可靠性高。要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。
(5)耐用度高。数控加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率和保证加工质量。
(6)断屑及排屑性能好。数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样能及时由人工处理，切屑易缠绕在刀具和工件上，会损坏刀具和划伤工件已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的安全运行，所以要求刀具具有较好的断屑和排屑性能。
3.刀具的选择方法
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。应考虑以下方面：
(1)根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。
(2)根据零件的加工阶段选择刀具。即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量，但对粗加工的影响较小。
(3)根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具;切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角，以减少刀具和切削部位的切削力。加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些的立铣刀，齿数也不要超过4齿。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般很小，故球头铣刀适用于曲面的精加工。而端铣刀无论是在表面加工质量上还是在加工效率上都远远优于球头铣刀，因此，在确保零件加工不过切的前提下，粗加工和半精加工曲面时，尽量选择端铣刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
在加工中心上，所有刀具全都预先装在刀库里，通过数控程序的选刀和换刀指令进行相应的换刀动作。必须选用适合机床刀具系统规格的相应标准刀柄，以便数控加工用刀具能够迅速、准确地安装到机床主轴上或返回刀库。编程人员应能够了解机床所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围等方面的内容，以保证在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸，合理安排刀具的排列顺序。
篇4：数控编程中的极坐标功能
摘要：本文介绍了极坐标的含义、编程方法、极坐标原点的定义，并对绝对方式极坐标编程和相对极坐标编程的区分进行叙述。并结合实例详细的分析了极坐标在实际加工中的应用。
关键词：数控编程 极坐标 绝对极坐标 增量极坐标
极坐标功能指令是用半径和角度来表示平面中的任意一点的坐标值。运用极坐标编程会大大的降低编程的难度，缩短编程的周期，提高数控加工的效率。
1、极坐标的定义及应用(适合FANUC 数控系统)
1.1 极坐标的含义
在平面内任取一点O，作为极点，引一条射线OX，作为极轴，选定一个长度单位和角度的正方向(逆时针为正方向)，对平面内的任一点M，用ρ表示OM的长度θ表示从OX到OM的角度，将ρ叫做点M的极半径，θ叫做点M的极角，则(ρ，θ)就叫做点M的极坐标(如图1、2、3)。
1.2 功能格式
指定工件坐标系的零件作为极坐标系的原点，从该点测量半径。G91 指定当前位置作为极坐标系的原点，从该点测量半径。
指定极坐标系选择平面的轴地址及其值。第一轴：极坐标半径，第二轴：极坐标角度。
1.3 对于极坐标原点的`规定
(1)在G90绝对方式下，用G16方式指令时，工件坐标系零点为极坐标原点。(2)在G91增量方式下，用G16方式指令时，则是采用当前点位极坐标原点。
当以数控机床工件坐标系零点作为极坐标系的原点式，用绝对值编程方式来指定。极坐标半径值是指终点坐标到编程原点的距离;角度值是指终点坐标与编程原点的连线与X轴的
夹角;当以刀具当前位置作为极坐标系原点时，用增量值编程方式来指定。极坐标半径值是指终点到刀具当前位置的距离;角度值是指前一坐标原点与当前极坐标系原点的连线与当前轨迹的角度。
2、编程实例
图2，所示为腰形槽，深度5mm，刀具为?8键槽铣刀，采用FANUC数控系统，绝对积极坐标编程。若采用直角坐标系编程，计算坐标点复杂，而且会因为数值处理而会产生误差，如果采用极坐标编程，则会使坐标计算变得简单，而且提高了精度和编程的效率。
3、结语
针对极坐标编程的原理和功能，阐述了极坐标编程的方便性和灵活性。使用极坐标是非常方便的，在实践应用中，如果能将直角坐标系和极坐标混合使用，各取其长，可以减少计算量，提高编程效率。
篇5：数控编程中的极坐标功能
摘要：数控加工工艺是数控编程与加工的基础，本文通过具体工作中的实践来说明数控加工工艺的特点和重要性。
关键词：数控 工艺 编程 加工
1. 数控加工工艺的概念：数控加工工艺源于传统的加工工艺，将传统的加工工艺、计算机数控技术、计算机辅助设计和辅助制造技术有机地结合在一起，它的一个典型特征是将普通加工工艺完全融入数控加工工艺中。
2. 数控加工工艺的基本特征：工艺规程是操作者在加工时的指导性文件。在普通机床上加工零件时，工艺规程实际上只是工艺过程卡，机床的切削用量、走刀路线、工序的工步等往往是由操作者自行选定。
在数控机床上加工零件是要把被加工的全部工艺过程、工艺参数和位移数据编制成程序。因此，数控加工程序与普通机床工艺规程有很大差别，涉及的内容也较广。这就要求数控编程人员对数控机床的性能、特点、运动方式、刀具系统、切削规范以及工件的装夹方法都要非常熟悉。同时，数控加工具有工序内容复杂、工步的安排更为详尽等特点。
3. 数控加工工艺的重要性：工艺方案的好坏不仅会影响机床效率的发挥，而且将直接影响到零件的加工质量。普通加工工艺是数控加工工艺的基础和技术保障，数控加工工艺是数控编程的基础和核心，只有将数控加工工艺合理、科学地融入数控编程中，编程员才能编制出高质量和高水平的数控程序。
数控编程也是逐步完善数控工艺的过程。
编程员接到一个零件或产品的数控编程任务，主要的工作包括根据零件或产品的设计图纸及相关技术文件进行数控加工工艺可行性分析，确定完成零件数控加工的加工方法;选择数控机床的类型和规格;确定加工坐标系、选择夹具及其辅助工具、选择刀具和刀具装夹系统，规划数控加工方案和工艺路线，划分加工区域、设计数控加工工序内容，编写数控程序，进行数控程序调试和实际加工验证，最后对所有的数控工艺文件进行完善、固化并存档等方面的内容。
4. 数控加工工艺应用实例：
我们以往数控加工时采用的是根据数控编程人员手写的简单编程清单从程序数据库中调用数控加工程序，此法在工艺传统而又成熟的CRT模具时常用，但如今面临着大量复杂的外协工件时，就有些效率低且不够系统、规范了，吊钩模具是一种比较常见的模具类型，我们就从此开始进行数控加工工艺的尝试，建立了详细的数控加工工序卡(如下图所示)。
为了使之更加直观，方便加工人员理解加工流程和目的，我们又利用专业的UG-NX软件和简单的画图软件制作了三维造型加工示意图，简单标明了程序名和相应加工部位以及编程中心(如下图所示)。
5. 数控加工工艺实际应用后的体会：
5.1.数控加工工艺远比普通机械加工工艺复杂
数控加工工艺要考虑加工零件的工艺性，加工零件的定位基准和装夹方式，也要选择刀具，制定工艺路线、切削方法及工艺参数等，而这些在常规工艺中均可以简化处理。
因此，数控加工工艺比普通加工工艺要复杂得多，影响因素也多，因而有必要对数控编程的全过程进行综合分析、合理安排，然后整体完善。相同的数控加工任务，可以有多个数控工艺方案，既可以选择以加工部位作为主线安排工艺，也可以选择以加工刀具作为主线来安排工艺。数控加工工艺的多样化是数控加工工艺的一个特色，是与传统加工工艺的显著区别。
5.2.数控加工工艺设计要有严密的条理性
由于数控加工的自动化程度较高，相对而言，数控加工的自适应能力就较差。而且数控加工的影响因素较多，比较复杂，需要对数控加工的全过程深思熟虑，数控工艺设计必须具有很好的条理性，也就是说，数控加工工艺的设计过程必须周密、严谨，没有错误。
5.3.数控加工工艺的继承性较好
凡经过调试、校验和试切削过程验证的，并在数控加工实践中证明是好的数控加工工艺，都可以作为模板，供后续加工相类似零件调用，这样不仅节约时间，而且可以保证质量。
作为模板本身在调用中也是一个不断修改完善的过程，可以达到逐步标准化、系列化的效果。因此，数控工艺具有非常好的继承性。
5.4.数控加工工艺必须经过实际验证才能指导生产
由于数控加工的自动化程度高，安全和质量是至关重要的。数控加工工艺必须经过验证后才能用于指导生产。在普通机械加工中，工艺员编写的工艺文件可以直接下到生产线用于指导生产，一般不需要上述的复杂过程。
结束语：正所谓“磨刀不误砍柴工”，初步体会到数控加工工艺的重要性及其优点后，工艺和编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，使之程序化、规范化，更好地服务于生产!
参考文献：
[1] 徐宏海 《数控加工工艺》
[2] 黄卫 《数控技术与数控编程》
[3] 张超英 罗学科《数控加工综合实训》
数列在数控编程中的运用【3】
摘要：数学是一门应用工具，广泛应用于各类学科。本文从数控编程角度出发，探讨数学数列知识运用于机械工业领域的案例与可行性探讨。
关键词：数列 数控编程
数控技术是数字控制的简称，数控编程中数学知识运用更为广泛，数列有等差数列与等比数列之分，它们的常用公式如下：
等差数列 通项公式
前n项的和
等比数列 通项公式
前n项的和
如果将这些公式用数控语言进行描述，就能发挥很好的作用。
1 数列在线性孔组加工中的运用
如图1所示，如果要在数控机床中将这6个孔钻出，首先就得确定每个孔的坐标。这些孔沿直线以相等间隔呈线性排列，夹角为#2度。观察图形不难发现这些孔的斜边长构成了一个等差数列，首项为#1，公差d为#3，该孔斜边长的通项公式为#4=#1+[#5-1]*#3 (其中#4为通项，#5为项数n)，加之图形中给出了角度，在编程的方式上采用极坐标方式(X轴代表半径、Y轴代表角度)。程序如下：
程序编制(FANUC系统)
O0001
G40G49G80G90G69G17G15
M03S1000
G54G00X0Y0Z50
#1=___ 第一孔斜边长
#2=___ 夹角
#3=___ 孔间距
#5=_1_ 首先加工第一孔
#6=___ 孔的总数
#7=___ R点数值
#8=___ 钻孔深度
G16 启动极坐标方式
WHILE[#5LE#6]DO1 如果#5≤#6，进入循环1
#4=#1+[#5-1]*#3 任意孔的斜边长
G01X#4Y#2F1000 定位到孔位置上方
G98G81R#7Z#8F1000
#5=#5+1
END1
G15
G00Z200
M05
M30
2 数列在环形孔组加工中的运用
如图2所示，编写一个沿圆周均布的孔组，圆心坐标即是编程原点。此图分度圆圆半径为#3，第一个孔与X轴夹角为#1，各孔间角度间隔为#2，孔数为10个孔，方向采用数控机床的规定，规定逆时针为正方向，顺时针为负方向。程序如下：
程序编制(FANUC系统)
O002
G40G49G80G90G69G17G15
M03S1000
G54G00X0Y0Z50
#1=___ 孔的起始角度
#2=___ 孔的角度增量
#3=___ 分度圆半径
#5=_1_ 首先加工第一孔
#6=_10_ 孔的总数
#7=___ R点数值
#8=___ 钻孔深度
G16 启动极坐标方式
WHILE[#5LE#6]DO1 如果#5≤#6，进入循环1
#4=#1+[#5-1]*#2 任意孔的角度数
G01X#3Y#4F1000 定位到孔位置上方
G98G81R#7Z#8F1000 钻孔
#5=#5+1 孔数自变量递增1个单位
END1 循环1结束
G15 取消极坐标
G00Z200
M05
M30
3 结语
上述两个图形中有及其相似的特点，在O0001程序中，自变量是以斜边长在变动，角度不变。在O0002程序中，自变量是角度以等差数列在变动，半径不变。首项为#1，公差d为#2，该孔角度的通项公式为#4=#1+[#5-1]*#2(其中#4为通项，#5为项数n)。
篇6：数控系统的配置和功能选择
数控系统是数控机床的重要组成部分，配置什麽样的数控系统及选择哪些数控功能，都是机床生产厂家和最终用户所关注的问题，
伺服控制单元的选择
1. 数控系统的位置控制方式
开环控制系统：采用步进电机作为驱动部件，没有位置和速度反馈器件，所以控制简单，价格低廉，但它们的负载能力小，位置控制精度较差，进给速度较低，主要用于经济型数控装置；
半闭环和闭环位置控制系统：采用直流或交流伺服电机作为驱动部件，可以采用内装於电机内的脉冲编码器，旋转变压器作为位置/速度检测器件来构成半闭环位置控制系统，也可以采用直接安装在工作_的光栅或感应同步器作为位置检测器件，来构成高精度的全闭环位置控制系统。
由于螺距误差的存在，使得从半闭环系统位置检测器反馈的丝杠旋转角度变化量，还不能精确地反映进给轴的直线运动位置。但是，经过数控系统对螺距误差的补偿後，它们也能达到相当高的位置控制精度。与全闭环系统相比，它们的价格较低，安装在电机内部的位置反馈器件的密封性好，工作更加稳定可靠，几乎无需维修，所以广泛地应用于各种类型的数控机床。
直流伺服电机的控制比较简单，价格也较低，其主要缺点是电机内部具有机械换向装置，碳刷容易磨损，维修工作量大，
运行时易起火花，使电机的转速和功率的提高较为困难。
交流伺服电机是无刷结构，几乎不需维修，体积相对较小，有利于转速和功率的提高，目前已在很大围内取代了直流伺服电机。
2. 伺服控制单元的种类
分离型伺服控制单元，其特点是数控系统和伺服控制单元相对独立，也就是说，它们可以与多种数控系统配用，NC系统给出的指令是与轴运动速度相关的DC电压（例如0?10V），而从机床返回的是与NC系统匹配的轴运动位置检测信号（例如编码器?感应同步器等输出信号）。伺服数据的设定和调整都在伺服控制单元侧进行（用电位器调节或通过数字方式输入）。
串行数据传输型伺服控制单元，其特点是NC系统与伺服控制单元之间的数据传送是双向。与轴运动相关的指令数据、伺服数据和报警信号是通过相应的时钟信号线、选通信号号、发送数据线、接收数据线、报警信号线传送。从位置编码器返回NC装置的有运动轴的实际位置和状态等信息。
网络数据传输型伺服控制单元，其特点是轴控制单元密集安装在一起，由一个公用的DC电源单元供电。NC装置通过FCP板上的网络数据处理模块的连接点SR、ST与各个轴控制单元（子站）的网络数据处理模块的SR、ST点串联，组成伺服控制环。各个轴的位置编码器与轴控制单元之间是通过二根高速通信线连接，反馈的信息有运动轴位置和相关的状态信息。
串行数据传输型和网络数据传输型伺服控制单元的伺服参数在NC装置中用数字设定，开机初始化时装入伺服控制单元，修改和调整都十分方便。
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